As indústrias que realizam diariamente processos com solda devem sempre se preocupar com a saúde de seus funcionários, tornando o ambiente mais salubre possível. Neste sentido, soluções como a mesa de corte aspirada são fundamentais para suprir esse tipo de demanda.
Todo processo de corte é caracterizado por gerar uma alta quantidade de fumaça e de partículas metálicas que são tóxicas para a saúde humana, portanto é necessário fazer uso de alguma forma para sugá-las, impedindo que entrem em contato com o homem. Uma dessas formas é utilizar uma mesa de corte aspirada.
A mesa de corte aspirada, quando bem operada traz diversas vantagens ao processo de corte. Quer conhecer todas essas vantagens que certamente vão estimular sua indústria a ter uma? Então veja este texto.
O que é uma mesa de corte aspirada?
Em indústrias, as máquinas de corte necessitam de uma mesa de apoio que irá segurar a chapa de metal de onde as formas serão cortadas. O que ocorre, porém, é que durante esse processo as quantidades de fumaça e partículas metálicas geradas são bastante elevadas, por isso há a necessidade de ponderar alguma forma para suga-las, tendo a mesa de corte aspirada como uma das melhores opções.
A mesa de corte aspirada tem como função a remoção constante de escórias produzidas a partir de diversos cortes, como plasma, oxicorte e corte laser, sem que estas entrem em contato com o trabalhador.
Além disso, quando adota uma mesa de corte aspirada a indústria terá maior possibilidade de se adequar às normas de segurança e atender às leis ambientais, evitando acidentes e problemas de saúde aos seus colaboradores.
Limpeza da mesa de corte: mais fácil na mesa aspirada
Quando adotada, a mesa de corte aspirada trará diversas vantagens para a indústria. Mas a vantagem mais significativa é, certamente, a eficiência no processo de limpeza da mesa de corte.
A limpeza da mesa de corte é considerada uma das tarefas mais difíceis dentro do processo industrial, consumindo bastante tempo, principalmente quando são utilizadas mesas de corte com água, outra variedade deste tipo de produto.
A maioria das mesas com água possuem bandejas removíveis que podem ser retiradas, esvaziadas, raspadas e escovadas, destinadas à limpeza da mesa. Entretanto, o que ocorre é que esse tipo de mesa irá necessitar de troca periódica de água, e nunca se sabe se essa água é ou não um “resíduo perigoso”.
Neste contexto, uma mesa de corte aspirada não tem esse problema, além de não necessitar de nenhum contato manual para a limpeza, com ela ocorrendo de forma continua através de um sistema de esteiras desenvolvido para trabalhar em ambiente extremamente produtivo onde o fluxo de corte não pode ser interrompido.
Demais benefícios da mesa de corte aspirada
Além da maior facilidade de limpeza, a mesa de corte aspirada possui diversas outras vantagens que certamente vão estimular a indústria a tê-la.
A primeira vantagem tem relação com a vida útil do equipamento. Por não usar água, a mesa de corte aspirada não tem o problema com ferrugem, naturalmente aumentando sua durabilidade.
Entretanto, uma mesa com aspiração possui alta complexidade, por isso a manutenção é essencial, com todos seus componentes devendo ser inspecionados regularmente para verificar se há danos ou se estão funcionando adequadamente.
Outra vantagem de uma mesa de corte aspirada está relacionada à ausência de algas, bactérias e odores em excesso, mais comun em mesas que fazem uso da água para coletar escócias e resíduos do corte.
A maioria das mesas com água tendem a ficar manchadas com um lodo escuro metálico capaz de escurecer a água, assim algas e/ou bactérias podem se acumular na água sem que sejam percebidas, ocasionando cheiros desagradáveis e riscos à saúde. Tais problemas não ocorrerão com a adoção de uma mesa aspirada, visto que ela não faz uso da água.
Por fim, a mesa de corte aspirada trará maior eficiência aos processos de corte em bisel e corte de aço carbono. O corte em bisel é caracterizado por apresentar cabeçotes chanfradores, seja em plasma ou oxi-combustível, estes representam estações bastante grandes com componentes mecânicos próximos ao maçarico.
Neste sentido, uma mesa com aspiração não tem paredes laterais acima da superfície de corte, não havendo nenhuma obstrução para o cabeçote chanfrador, possibilitando que o corte em bisel seja feito em toda a extensão da chapa sem preocupação com dano ao equipamento.
Já o corte de aço carbono será bastante eficiente em uma mesa com aspiração, rendendo excelente qualidade de corte, principalmente em razão do não enferrujamento das partes, fato que é agravado quanto o corte é realizado abaixo da água.
Portanto, devido às vantagens, o investimento na mesa de corte aspirada pode ser bastante interessante para a indústria. Porém, é necessário que o fabricante tenha excelência na fabricação deste equipamento, utilizando as melhores tecnologias, além de um bom pós-venda e alta credibilidade no mercado.
Os metais são elementos que ocupam um espaço importante em diversos processos industriais, devido a sua boa combinação de propriedades mecânicas, custo e disponibilidade. Porém, os revestimentos dos metais são capazes de causar diversos danos à saúde humana, principalmente em virtude da liberação de fumos de soldagem durante o processo de solda.
Os fumos de soldagem são originados nos processos de solda com alto grau de causar danos à saúde, mas por muitas vezes o revestimento metálico das peças que estão sendo soldadas pode potencializar ainda mais seus efeitos.
Quando originados pelos metais do revestimento a composição química dos fumos de soldagem pode ser ainda mais tóxica. Por isso, é fundamental conhecer o revestimento do metal a ser soldado, assim como é importante conhecer as medidas para reduzir os efeitos dos fumos sobre a saúde.
Material utilizado: influência direta sobre os fumos de soldagem
A toxidade dos fumos geralmente está ligada aos gases produzidos no processo de solda. Esses gases, por sua vez, estão intimamente relacionados ao tipo de material trabalhado e ao tipo de solda utilizada no processo.
Todos sabemos que os fumos de soldagem são extremamente perigosos para soldadores, quando estes trabalham sem a devida proteção e cuidado. No entanto, os fumos se tornam ainda mais perigosos quando se está soldando um metal revestido ou um metal com resíduos.
Veja o exemplo do aço inoxidável. Em função dos elevados teores de cromo e níquel presentes nos aços inoxidáveis, o risco potencial decorrente dos fumos de soldagem emitidos por estes materiais é aumentado substancialmente.
Além dessa questão, há alguns ingredientes que podem estar presentes nos revestimentos dos metais que podem ter efeitos bastante tóxicos, causando desde queixas físicas até doenças potencialmente graves.
Entre estes ingredientes presentes nos revestimentos incluem:
Fluidos utilizados no trabalho com os metais, caso de óleos e inibidores de ferrugem;
Zinco presente em aço galvanizado. Este se vaporiza para produzir óxido de zinco que pode ser um importante causador da febre dos fumos metálicos;
Revestimento de cádmio. Merecem cuidado extremo, já que é extremamente danoso ao pulmão e para os rins, podendo inclusive ser carcinogênico;
Vapores de tintas e solventes, que podem ser altamente tóxicos;
Tintas de primer compostas por óxido de chumbo, sendo este elemento altamente danoso à saúde humana;
Alguns revestimentos plásticos.
Como vemos, muitos são os ingredientes “extras” que podem se misturar com partículas muito finas de óxidos, fluoretos e metais metálicos, potencializando os danos à saúde do soldador. Por isso é fundamental que medidas de segurança sejam seguidas à risca pela indústria ou oficina de soldagem, como veremos a seguir.
Como reduzir os efeitos danosos destes revestimentos?
Muitas são as medidas para que os efeitos dos fumos de soldagem sejam reduzidos. A medida mais comum é a captação, filtragem e limpeza das partículas dos fumos durante e após a soldagem, sempre com constante monitoramento ambiental tornando o ar mais limpo.
Neste sentido pode-se utilizar os braços de captação de fumos, sendo essa a opção mais eficiente e econômica para reduzir os efeitos dos fumos de soldagem.
A segunda medida bastante corriqueira é o correto e eficiente uso de todos os EPIs destinados à proteção individual do soldador durante a atividade de solda, medida essa que inclusive está regulamentada pelo Ministério do trabalho em sua NR-6.
Mas para conseguir reduzir os efeitos dos fumos de soldagem decorrentes dos revestimentos do metal é fundamental que estes sejam removidos antes de iniciar a soldagem.
Neste sentido, algumas dicas importantes podem (e devem) ser seguidas pela indústria ou pela oficina de soldagem que precisará realizar tais processos em metais revestidos. São elas:
Remova, ao máximo, os revestimentos da área de solda com o objetivo de minimizar a fumaça (reduzindo os fumos de soldagem) e também melhorar a qualidade da solda;
Use produtos de decapagem, responsáveis por remover revestimentos do metal. Certifique-se de remover todos os resíduos antes de soldar;
Use técnicas de remoção de vácuo com lama úmida, principalmente quando necessitar remover revestimentos muito tóxicos;
Nunca moa os revestimentos. O pó de moagem pode ser bastante tóxico.
Por fim, o soldador deve ter ciência que é sua saúde que está em jogo, portanto todo cuidado é pouco contra os efeitos prolongados da inalação dos fumos de soldagem.
Você tem uma oficina que realiza trabalhos de solda? Então você provavelmente busca o máximo de produtividade em seu processo de soldagem, certo? Mas você sabe como conseguir isso?
De fato, essa vem sendo uma necessidade comum a todos os soldadores, afinal, a produtividade significa produzir mais a menor custo. Mas com algumas dicas simples, toda oficina consegue melhorar consideravelmente a sua produtividade.
Você quer conhecer importantes dicas relacionadas ao processo de soldagem que são capazes de melhorar a produtividade? Então acompanhe as principais dicas neste conteúdo.
Conheça as características de cada processo de soldagem
Hoje em dia, a variedade relacionada ao processo de soldagem é bastante extensa, com processos TIG, MIG/MAG, eletrodo revestido entre outras. Porém, as características de cada um destes processos costumam variar, com cada uma garantindo maior produtividade para cada necessidade.
Dessa forma, para definir qual processo de soldagem você deve utilizar, é importante conhecer quais as características de cada um, para qual processo são recomendados, somente assim você irá encontrar vantagens e desvantagens entre eles, somente assim um elevado nível de produtividade será alcançado.
Saiba exatamente o que você quer cortar ou soldar
Conhecer as características do metal a ser soldado ou cortado é outro fator de suma importância para que se consiga ter elevada produtividade. Assim, é sempre importante que o processo de soldagem seja o mais apropriado para as características do metal.
As características mais importantes a serem consideradas para o metal são:
Tipo de metal;
Espessura deste metal;
Condutividade térmica;
Coeficiente de Expansão Térmica;
Qualidade de corte desejada.
O correto entendimento sobre todas essas características do material irá garantir a escolha do melhor processo de soldagem, sendo esse o ponto de partida em busca da maior produtividade.
Evite o máximo de desperdício
Naturalmente, qualquer processo de soldagem envolve custos, dessa forma, para buscar maior produtividade é essencial que desperdícios sejam evitados, principalmente quanto ao uso de consumíveis, peças em não conformidade com o padrão exigido e trabalhos de reparação e consertos.
Assim, a primeira medida para reduzir os desperdícios do processo de soldagem é saber suas causas (como equipamento com problemas ou falta de manutenção, falta de treinamento e capacitação, falhas no projeto, entre outras).
Definido as razões do desperdício é hora de implementar ações corretivas que visam evitar casos de reincidência, elevando assim a produtividade. Tais ações podem ser desde treinamento do funcionário até reavaliação do projeto idealizado.
Priorize todas as manutenções e não deixe faltar materiais
Máquina de solda parada é um dos principais motivos para a redução da produtividade. Dessa forma, para que o processo de soldagem atinja o máximo de produção é essencial que as máquinas estejam em pleno funcionamento, com todas as manutenções em dia.
Além disso, alguns problemas mecânicos podem ser comuns nestas máquinas quando não há manutenção, caso das cremalheiras e pinhões, rolamentos de guia e lubrificação das guias.
Também é importante manter a área de trabalho sempre limpa, isso ajudará a máquina durar mais. Vale lembrar que partículas e fuligem que se acumulam nas máquinas não são apenas sujeira, elas são consideradas também como pó de metal que tende a contaminar as peças móveis, resultando em desgaste prematuro.
Além da manutenção, para manter a produtividade elevada é fundamental que nunca ocorra falta de materiais, principalmente os consumíveis e as peças sobressalentes da tocha utilizados no processo de soldagem, caso contrário o processo também irá ficar parado.
Para não faltar tais peças, manter um estoque suficiente para determinado período é sempre importante. Por isso, veja como está a sua média de uso de consumíveis, isso possibilita que você implemente um nível mínimo de estoque e quantidades de pedidos de rotina.
Melhore a qualidade do processo de soldagem
De fato, as dicas sugeridas até aqui são fundamentais para aumentar a produtividade, mas será o processo de soldagem propriamente dito que realmente definirá se houve ou não aumento da produtividade. Por isso, o momento da soldagem é o grande responsável pela maior produtividade.
Para conseguir isso é fundamental que o soldador considere corrigir alguns fatores durante o processo de soldagem, principalmente se ele acreditar que sua produtividade ainda não está no patamar desejado.
Entre as melhorias durante a soldagem, as mais comuns e recorrentes são:
Consumo dos consumíveis: Inspecione e substitua os consumíveis se estiverem gastos. Também substitua sempre o bocal e o eletrodo ao mesmo tempo;
Faça com que a distância entre a tocha e o trabalho esteja ajustada sempre na altura correta. Para isso, ajuste a distância da tocha à obra sempre para a configuração correta. Caso esteja usando o controle de tensão do arco, ajuste a tensão;
Ajuste a velocidade de corte, conforme necessário. A velocidade de soldagem é um parâmetro que influência tanto no aspecto do cordão de solda quanto na determinação do aporte térmico trabalhado nas juntas soldadas, por isso verifique se a velocidade está correta;
Identifique e conserte qualquer vazamento no sistema de fornecimento de gás, afinal, gás vazando significa dinheiro perdido, além de um grave risco à segurança. Além disso, gás contaminado pode ser um importante fator que afeta a qualidade da soldagem.
Por fim, é importante lembrar que todas essas melhorias só garantirão maior produtividade se ocorrer uma correta gestão de todos os setores, por isso adote uma posição firme introduzindo uma abordagem integrada, somente assim sua oficina atingirá valores mais elevados de produtividade.
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