História e evolução dos processos de soldagem

História e evolução dos processos de soldagem

Os processos de soldagem estão sendo amplamente utilizados na indústria. Basicamente, este processo promove a união de peças de metal, fazendo com que elas se comportem como uma só sem comprometer as propriedades físicas e químicas dos materiais base.

Mas você sabia que o desenvolvimento dos processos de soldagem moderna iniciou-se juntamente com a Revolução Industrial, a partir da descoberta do arco elétrico, em 1801?

Mas essa é só uma das curiosidades que contam a história e a evolução dos processos de soldagem! Você quer conhecer a história deste importante processo? Então acompanhe nosso post de hoje.

História dos processos de soldagem: desde os tempos antigos

A história da soldagem é mais antiga do que imaginamos. Muitos artefatos encontrados por arqueólogos, eram confeccionados utilizando recursos da brasagem, caracterizada por ser um processo de soldagem onde se utiliza a adição de um metal diferente dos metais base.

História dos processos de soldagem: desde os tempos antigos

Na idade do Bronze (3300 AC – 1200 AC) peças metálicas eram unidas colocando-se uma delas em um banho de metal líquido, apoiando-a em outra peça e deixando o metal líquido se solidificar, soldando suas partes. Ainda na idade do bronze, pequenas caixas circulares de ouro foram feitas por meio de solda por pressão.

A partir da idade do ferro (1200 AC – 200 AC) foi utilizado o processo de solda por forjamento. Neste processo, duas partes de ferro eram aquecidas a altas temperaturas (rubro) sendo posteriormente unidas por pressão (conhecida como forjamento).

Tempos modernos: Desenvolvimento da soldagem moderna

O desenvolvimento da soldagem moderna teve elevado avanço a partir da Revolução Industrial, principalmente em razão da descoberta do arco elétrico, ocorrida em 1801. Já em 1877 foi desenvolvida a soldagem por resistência, que era um processo de soldagem bastante prático.

Em 1885, foi desenvolvido a soldagem por arco elétrico, que fazia uso de um eletrodo de grafite. Mais tarde houve a substituição por um arame metálico que décadas depois se tornaria o processo de solda mais popular entre todos até os dias de hoje.

Os processos de soldagem continuaram a se desenvolver amplamente nos anos seguintes, sendo que em 1907, foi depositada a patente do primeiro eletrodo revestido, que rapidamente se tornou um dos processos de soldagem mais estáveis.

Já a primeira máquina de solda portátil foi inventada em 1911, sendo que em 1916, foi desenvolvida a primeira versão do processo de soldagem MIG (Metal Inert Gas).

Durante os anos de 1930, a soldagem foi um dos fatores que contribuiu para o estabelecimento da indústria naval de estaleiros. Neste período também se iniciaram os estudos para o desenvolvimento do processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas), que usa eletrodos de tungstênio em atmosfera de gás inerte, sendo patenteado em 1942.

Em 1935, inventou-se o processo de solda por Arco Submerso conhecido por suas potentes fontes de energia e alto poder de deposição de material.

Na década de 40 surgiu a soldagem a arco de gás tungstênio – TIG (GTAW). Já na década seguinte surgiu a solda com gás carbônico (CO²), tornando a solda MAG ainda mais barata, fazendo com que ela dominasse os processos produtivos em aço.

Foi nesse período que também surgiram os processos de corte plasma e o processo de solda com arame tubular, que passou a substituir o eletrodo revestido em diversos segmentos.

Durante a década de 1990, novos avanços surgiram, como a solda por ficção mecânica e a criação de um novo método que aumenta em até 300% a penetração de fluxos de cordão de solda. Já nos anos 2000, foi criada a solda por pulso magnético. Por fim, em 2008, surge a solda híbrida a laser/MIG.

Futuro dos processos de soldagem: Indústria 4.0

O setor da indústria já está na sua 4ª revolução, também conhecida como Indústria 4.0. Iniciado em meados de 2010, esse momento é caracterizado pela elevada inteligência artificial, aliada a robótica e monitoramento constante das atividades. E é claro, que os processos de soldagem também seguirão a mesma tendência.

Hoje em dia já há indústrias que realizam a soldagem de forma quase toda robotizada possibilitando a conferência de mais qualidade, consistência e repetibilidade dos processos de soldagem, impactando diretamente na qualidade das peças soldadas.

Outro fator que vem crescendo rapidamente nos últimos anos tem relação direta com a segurança e cuidados inerentes a saúde do soldador, principalmente quanto a eficiência na extração dos fumos e escórias, que são tóxicas e decorrentes dos processos de soldagem.

No momento, os processos de soldagem já podem ser realizados em mesas de corte aspiradas, capazes de, por meio de um sistema automatizado, remover escórias produzida a partir do plasma, oxicorte e corte laser.

Também já existem os braços de captação de fumos, que tem como principal função captar os fumos gerados nos processos de soldagem antes do contato com a zona de respiração do operador.

Ao longo dos anos, muitos foram os avanços, mas a evolução está longe de acabar, isso porque o desenvolvimento de novos materiais e a busca pela perfeição irão exigir novos métodos de soldagem, por isso a evolução continuará constante.

Gostou deste conteúdo? Então aproveite e saiba porque a extração dos fumos de soldagem é tão importante

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Processos de solda: como as tecnologias otimizam a soldagem

Processos de solda: como as tecnologias otimizam a soldagem

Nas últimas décadas, presenciamos um crescente desenvolvimento tecnológico na área da indústria, acarretando forte otimização dos processos industriais, como redução de custos e aumento da produtividade industrial. Nesta conjuntura, os processos de solda também são áreas que vêm apresentando avanços bastante significativos.

Atualmente, vê-se uma corrida incessante na tecnologia da soldagem, baseada na redução dos custos da solda, processos cada vez mais automatizados e aumento da segurança do soldador, sempre na busca da maior otimização dos processos.

Conheça no post de hoje algumas das tecnologias e benefícios da otimização do processo de solda, relacionados ao aumento da produtividade, qualidade de solda, economia e segurança do soldador.

Otimização dos processos de solda: qualidade e eficiência da soldagem

Em qualquer processo industrial, a otimização de todas as atividades representa uma grande necessidade. Fato semelhante ocorre com a otimização dos processos de solda, onde os cumprimentos de metas em tempo cada vez mais curtos exigem a mudança dos processos de soldagem para tecnologias mais avançadas que sejam capazes de oferecer maior retorno.

Conheça os EPIs obrigatórios para processos de soldagem

A tecnologia se comporta como um dos grandes aliados dessa maior otimização. Isso porque, por meio do avanço tecnológico vem sendo adquiridos importantes avanços que culminam nas melhorias dos processos.

Tanto que já é possível encontrar no mercado equipamentos que sejam dotados de mecanismos capazes de melhorar os processos de solda em todos seus aspectos.

Estes equipamentos são representados por máquinas bastante modernas e projetadas com foco na eficiência e na qualidade da solda. Essas máquinas também são caracterizadas por serem mais “inteligentes”, ou seja, são capazes de controlar várias ações, que vão desde a abertura do arco de solda até impedir que o eletrodo grude na peça a ser soldada.

O mais importante é que todos esses processos ocorrem quase que de forma automática, sem quase nenhuma influência do profissional, tornando os processos de solda mais simples, eficazes e mais seguros ao soldador, como veremos ainda neste texto.

Como a tecnologia influencia os processos de solda?

Como já vimos, em quaisquer processos de solda, a otimização da produtividade é uma necessidade recorrente. Mas vale lembrar que essa necessidade é geralmente obtida por meio de 3 fatores:

  • Minimização da quantidade de metal depositado durante a solda;
  • Maximização do ciclo de trabalho;
  • Maximização da taxa de deposição.

Tais fatores serão mais efetivos com a adoção da tecnologia. Isso porque uma máquina de solda mais moderna tem a capacidade em detectar tecnologicamente se uma peça está levemente enferrujada ou suja, ou se o eletrodo está umedecido em função do armazenamento incorreto.

Tais ocorrências reduzem a eficiência da solda, mas com melhor identificação, essa máquina é capaz de aumentar sua potência e facilitar a abertura do arco de solda, por exemplo.

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Estes equipamentos também possuem tecnologias capazes de detectar que o eletrodo está prestes a grudar na peça. Assim, durante o processo, podem aumentar automaticamente a corrente de soldagem ou reduzir essa corrente no final do processo, impedindo a perda da matéria-prima e até mesmo da peça soldada.

Todos esses fatores contribuirão com a economia de tempo do soldador, além de impedir o desperdício das matérias-primas (economia financeira), cooperando com melhoria da produtividade e otimização dos processos de solda.

Porém, a segurança do soldador também é fundamental em todo tipo de indústria e a tecnologia também está contribuindo neste sentido, como veremos a seguir.

Avanço da tecnologia na segurança do soldador

De fato, a otimização dos processos de solda representa preocupação central das indústrias, mas sem dúvidas julgam que a segurança também é fundamental. Dessa forma, as indústrias vêm tendo preocupação cada vez maior com a segurança de seus processos e trabalhadores.

Como já relatamos neste texto apresentado no blog, o grau de periculosidade dos fumos de soldagem (gases e finas películas decorrentes dos processos de solda) é elevadíssimo, com alto grau de toxidade, ou seja, quando não há cuidados para seu controle, a saúde dos trabalhadores pode ser seriamente comprometida.

Neste cenário, é consenso que a tecnologia exerce grande influência sobre a redução dos efeitos dos fumos durante os processos de solda. Tanto que já são muitos os avanços tecnológicos que garantem maior segurança do trabalhador.

Um dos avanços tecnológicos relacionam-se a melhor capacidade na extração dos fumos de soldagem. Atualmente, há uma variedade bem grande de equipamentos a disposição das empresas com a responsabilidade de realizar processos de solda com eficiência cada vez maior.

Um desses equipamentos são os braços de captação dos fumos de solda, que têm como principal responsabilidade captar os fumos gerados durante o processo de soldagem antes que estes entrem em contato com a zona de respiração do operador. Com o avanço tecnológico, estes braços estão cada vez mais eficazes.

Avanços significativos também vêm ocorrendo na tecnologia das mesas de Solda, tendo na mesa aspirada o avanço mais interessante. Neste tipo de mesa, não há mais a necessidade da utilização de água para a absorção de fumos metálicos, tendo esse processo realizado totalmente a seco. Tal tecnologia gera importantes ganhos ambientais à indústria.

Por fim, a tecnologia também vem contribuindo com os avanços dos EPIs (equipamentos de proteção individual) destinados aos soldadores. Estes equipamentos de segurança estão cada vez mais eficientes, reduzindo os efeitos nocivos quanto à visão do soldador e principalmente na capacidade da garantia de uma respiração mais limpa e menos tóxica.

 Processos de solda - Tecnologia e inovação

Aproveite o conteúdo de hoje e conheça as maiores vantagens da tecnologia das mesas aspiradas sobre as mesas de água.

Qual a importância da norma NR 6 nas empresas

Qual a importância da norma NR 6 nas empresas

O uso de equipamentos de proteção individual faz parte da rotina de praticamente todo tipo de empresa, que tem a obrigação em garantir a integridade física de seus trabalhadores. Por isso, para que todos os EPIs sejam utilizados corretamente a empresa deve seguir todas as diretrizes presentes na NR 6 – Equipamentos de Proteção Individual.

A NR 6 é de suma importância para as empresas, servindo como um norte ou um guia que orienta e responsabiliza tanto empregadores quanto empregados no correto fornecimento e uso dos EPIs. Essas responsabilidades são razoavelmente simples, mas absolutamente essenciais na garantia da segurança do trabalhador.

Quer saber mais sobre a importância da NR 6 e do correto uso de EPIs pelas empresas? Então acompanhe o nosso texto de hoje.

O que é EPI segundo a NR 6?

Considerado como uma das melhores medidas de segurança adotadas pelas empresas, o EPI é relatado na NR 6 como: “todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho”.

Dessa forma, segundo a NR 6 todos os EPIs são responsáveis pela proteção e integridade do indivíduo contra a ocorrência de diversos acidentes ocupacionais, além de minimizar os riscos ambientais do ambiente de trabalho, promovendo a saúde e bem-estar do trabalhador.

Infográfico sobre os EPIs obrigatórios para processo de soldagem

Quando oferecido em perfeito estado de conservação e funcionamento, o EPI deverá ser utilizado nas seguintes circunstâncias:

  • Quando as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção do indivíduo contra os riscos de acidentes do trabalho ou doenças profissionais e do trabalho;
  • Enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas; e
  • Para atender a situações de emergência.

A NR 6 salienta ainda que todos os EPIs sejam eles de fabricação nacional ou importada, só poderão ser colocados à venda com a devida indicação do Certificado de Aprovação (CA). Este certificado irá garantir a qualidade do equipamento, com consequente proteção ao usuário.

Responsabilidades e obrigações presentes na NR 6

De acordo com a NR 6 todos os trabalhadores da empresa têm responsabilidades e obrigações quanto ao correto uso de EPIs, ou seja, tanto o empregador quanto o empregado precisam seguir algumas regras que garantam a segurança do trabalhador.

Assim, de acordo com a NR 6, as obrigações do empregador estão relacionadas aos seguintes aspectos:

  • Adquirir sempre o EPI que seja o mais adequado ao risco de cada atividade;
  • Exigir que seus empregados façam o uso de EPIs;
  • Fornecer ao trabalhador da empresa equipamentos que sempre tenham o Certificado de Aprovação;
  • Treinar empregados sobre o uso adequado do EPI;
  • Promover o correto armazenamento de todos os EPIs;
  • Em caso de extravio ou EPI danificado, deve realizar a substituição imediatamente;
  • Responsabilizar-se pela higienização e pela manutenção periódica dos equipamentos de proteção individual;
  • Comunicar o MTE sobre qualquer irregularidade observada no EPI.

O trabalhador, por sua vez, também tem suas obrigações, devendo ficar atento aos seguintes aspectos quanto ao uso do EPI:

  • Fazer uso do EPI apenas para a finalidade a que se este destina;
  • Responsabilizar-se pelo armazenamento e pela conservação dos EPIs;
  • Comunicar ao seu empregador qualquer alteração ou falha que torne o EPI impróprio para uso, assim como notificar quanto à perda do equipamento;
  • Fazer o bom uso do equipamento, além de mantê-lo em boas condições;
  • Cumprir todas as orientações sobre o uso adequado do EPI.

O MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) também tem suas responsabilidades para garantir a integridade e qualidade dos equipamentos. Suas responsabilidades baseiam-se no cadastro (o descadastro) do fabricante, além de promover a fiscalização da qualidade do EPI.

Como escolher o EPI mais adequado?

Uma dúvida bastante comum entre os empregadores de diversas empresas relaciona-se à decisão de qual será o EPI mais adequado para cada necessidade.

Essa é uma dúvida comum, mas a decisão do melhor EPI passará pela identificação dos riscos presentes na empresa. Neste contexto, alguns são os tipos de riscos ambientais mais comuns nos locais de trabalho: Risco Físico; Risco Químico; Risco Biológico; Risco Ergonômico e Risco de Acidentes.

Segundo a NR 6, reconhecer, analisar e avaliar os agentes ambientais é fundamental para a definição dos EPIs, onde cada tarefa ou processo de trabalho tem seu risco e o nível de exposição para escolher o EPI adequado para cada trabalhador.

Vale lembrar que o equipamento de proteção individual não irá modificar a dimensão do risco, visto que a função do EPI (segundo a NR 6) será eliminar ou reduzir a ação do agente de risco no corpo do trabalhador.

Por isso é muito importante que todos os empregados saibam o porquê da utilização do EPI, assim como seu uso correto, garantindo a eficiência do produto e a segurança dos colaboradores.

Por isso, o treinamento será sempre essencial para a conscientização e a promoção da saúde e segurança do trabalho, independente do ramo de atuação da empresa.

Quer conhecer os EPIs obrigatórios para empresas que fazem o uso diário da soldagem? Então baixe agora mesmo este infográfico com informações muito valiosas.

Entenda como funciona o processo de corte plasma

Entenda como funciona o processo de corte plasma

Desenvolvido na década de 50, o processo de corte plasma vem tendo significativo crescimento dentro das indústrias e oficinas em geral nos dias atuais. Sua função central é o corte de metais condutores, principalmente o aço carbono, aço inoxidável e o alumínio.

Semelhante ao oxicorte, o processo de corte plasma vem sendo caracterizado como uma excelente ferramenta para o corte de metais, em virtude principalmente da sua velocidade, precisão e qualidade do corte.

Quer saber mais sobre o processo de corte plasma, seu funcionamento básico, componentes principais e vantagens mais significativas? Então acompanhe o nosso texto sobre o assunto apresentado hoje.

O que é plasma?

Para entendermos corretamente como se dá o funcionamento do processo de corte plasma, precisamos saber, primeiramente, o que é plasma. Você sabe o que é?

Na ciência sempre aprendemos que são três os estados da matéria: sólido, líquido e gasoso, entretanto há um quarto estado: o plasma. Parece confuso, mas não é… Veja uma explicação simplificada a seguir:

A diferença entre os três estados básicos da matéria está baseada em seus níveis de energia relativa. Vejamos o exemplo do gelo. Quando adicionamos energia na forma de calor ao gelo, ele irá derreter e formar água. Quando adicionarmos mais energia, a água irá evaporar e virará vapor, representando os 3 estados da matéria.

Mas se adicionarmos muito mais energia ao vapor (aquecendo-o a 11.700 °C, aproximadamente) o vapor irá se decompor em vários gases componentes, tornando-se eletricamente condutor ou ionizado, formando assim o que chamamos de plasma.

Processo de corte plasma e suas principais aplicações

O processo de corte plasma é caracterizado por utilizar um bico com um orifício para constringir o gás ionizado em alta temperatura até que possa ser utilizado para cortar seções de metais condutores, como aço carbono, aço inoxidável e alumínio.

Catálogo da Mesa de Corte Aspirada STROM

Assim que entra em contato com o metal, o arco plasma o derrete, ao mesmo tempo que a alta velocidade do gás remove o material derretido, proporcionando um corte bastante preciso e limpo.

Vale ressaltar que para a realização deste processo, são necessários alguns equipamentos de suma importância, tais como:

  • Fonte geradora de energia alimentado por eletricidade;
  • Gás que será ionizado, sendo o meio condutor do arco elétrico. Os gases mais comuns são: ar comprimido, argônio, hidrogênio nitrogênio e oxigênio;
  • Tocha plasma;
  • Grampo terra para fechar o circuito elétrico.

Em razão da qualidade e da velocidade, o processo de corte plasma é indicado para muitas aplicações, tendo a principal delas relacionada à preparação de juntas para a soldagem, caracterizadas por necessitar de uma qualidade alta e corte, somada à um procedimento limpo para que a operação seguinte seja mais facilmente executada.

Além do mais, o processo de corte plasma pode ser aplicado em todas as ações que necessitem cortar metais como aço inoxidável, aço carbono, alumínio, cobre e ferro fundido.

Vantagens do corte plasma

O processo de corte plasma costuma ser bastante comparado ao processo de oxicorte, caracterizado por ser um processo de corte metalúrgico, cuja principal característica é a expulsão do material aquecido pela ação da pressão do oxigênio, gerando, por isso, quantidades maiores de resíduo.

Mas apesar dessa comparação, muitas são as vantagens do corte plasma sobre o oxicorte. A principal vantagem é a significativa redução do risco de deformação por causa da propagação térmica na zona de corte, além da sua grande velocidade de corte.

Mas além destas vantagens, há também muitas outras que estão fazendo a indústria optar cada vez mais pelo corte plasma. São elas:

  • Gera mais economia em relação ao gás aplicável;
  • Processo eficiente de corte, pois não necessita de pós operação;
  • Maior facilidade na operação, proporcionando aumento da produtividade;
  • Corte limpo, sem deixar escória, não havendo a necessidade de utilizar um esmeril posteriormente;
  • Proporciona o corte de uma ampla faixa de espessuras podendo cortar metais com diferentes espessuras, dependendo do equipamento utilizado;
  • Corta todo tipo de metal condutor, como aço carbono, aço inoxidável, alumínio, bronze, cobre e ferro fundido;
  • Perfura sem pré-aquecimento (que é necessário no oxicorte);
  • Processo de fácil manuseio e entendimento, proporcionando por isso um treinamento muito efetivo e bastante rápido para o operador.

Cuidados com o calor da chama e com os resíduos

Apesar dessas das muitas vantagens, o processo de corte plasma é um processo térmico (por isso gera bastante calor) e que deixa resíduos sólidos que precisam ser melhor controlados.

Por estas razões, o trabalhador que estiver operando uma máquina de corte plasma deve sempre utilizar proteção adequada contra calor e chamas durante a operação. A proteção facial é fundamental, devendo ser adotado o uso de lentes de sombreamento adequadas.

Já para reduzir os efeitos dos resíduos gerados pelo processo de corte plasma (também conhecidos como fumos), a indústria deve, na medida do possível, adotar sistemas de remoção, exaustão e limpeza de escórias produzidas durante o corte plasma. As mesas de corte aspirada são ótimas opções neste sentido.

Quer saber mais sobre como extrair fumos em processos de corte industrial? Então leia agora mesmo nosso texto sobre esse assunto.

 

Substâncias perigosas nos fumos de soldagem: como elas afetam o corpo humano

Substâncias perigosas nos fumos de soldagem: como elas afetam o corpo humano

Atividades de soldagem são comuns em diversos processos industriais, estando, por isso, presentes em vários setores da economia. A soldagem nada mais é que a fusão de duas partes metálicas feita a partir de uma fonte de calor. Entretanto, neste processo são gerados resíduos, conhecidos como fumos de soldagem.

Fumos de soldagem são partículas geradas a partir de vapores e gases que se desprendem das peças que estão sendo fundidas. O que ocorre, porém, é que tais vapores e gases são, na grande maioria dos casos, altamente tóxicos para a saúde humana.

Quando inalados, os fumos de soldagem apresentam o potencial de comprometer seriamente a saúde do trabalhador, podendo causar sérias doenças.

Por isso, é fundamental que conheçamos as principais substâncias tóxicas decorrentes dos fumos de soldagem e quais são as medidas para reduzir tais danos.

O que são fumos de soldagem?

Os Fumos de Soldagem são caracterizados como substâncias tóxicas na forma de particulado fino em suspensão (pó) decorrente do processo de solda.

Estas partículas são formadas a partir de vapores e gases que se desprendem durante a fusão. Estes, em contato com o oxigênio do ar, após resfriamento e condensação, oxidam-se, formando os fumos.

Vários são os métodos de solda adotados nas indústrias, cada um desses processos faz uso de diferentes elementos químicos, caso do cobre, alumínio, fluoretos, óxidos de ferro, crômio, magnésio, cádmio, entre outros, participantes do processo de solda.

Cada um desses elementos origina diferentes quantidades de fumos, que por sua vez liberam concentrações de partículas com diferentes graus de periculosidade à saúde humana. 

Principais riscos decorrentes dos fumos de soldagem

Por serem partículas extremamente finas, os fumos de soldagem são inalados pelo trabalhador quando este não utiliza os equipamentos de segurança nem faz uso de formas de extração da solda.

Conheça os EPIs obrigatórios para processos de soldagem em nosso infográfico | Treal

Quando está exposto à altas concentrações das partículas dos fumos por longos períodos, o trabalhador pode estar sujeito a diversos riscos à sua saúde, já que tais fumos apresentam alto potencial para causar seríssimas doenças.

Dessa forma, os diferentes processos que geram fumos de soldagem são capazes de gerar sérios problemas de saúde, que incluem, como consequências:

  • Irritação nos olhos, nariz e peito;
  • Diversos tipos de câncer, como o de pulmões, intestinos, fígado;
  • Sérios danos no cérebro, podendo causar doenças neurológicas;
  • Capacidade pulmonar reduzida, com possibilidade de asma, bronquite e pneumonia;
  • Infarto e demais problemas no coração;
  • Doenças da pele, como ulcerações;
  • Alergias, caso da dermatite alérgica;
  • Problemas de fertilidade, entre outros.

Principais elementos causadores de problemas de saúde

Dentro de processos industriais, vários são os tipos e métodos de soldagem atualmente utilizados. Entre os mais comuns pode-se citar: Eletrodo Revestido (Arco Manual), TIG e MIG/MAG.

Tais processos têm por característica liberar os fumos de soldagem. Estes são formados a partir de vapores e gases que se desprendem da superfície da peça em fusão, do eletrodo, do revestimento do eletrodo, de substâncias adicionadas à solda, do tipo de fluxos ou até dos óleos protetores utilizados.

Dessa forma, a periculosidade do fumo varia de acordo com as substâncias utilizadas. As substâncias com variados graus de perigo presentes nos fumos de soldagem incluem:

Fluoretos

Diversos processos de soldagem dão origem a fumos compostos por flúor, isso porque, na composição dos eletrodos há uma porcentagem de fluoreto de cálcio que pode chegar em 70%.

A intoxicação por fluoretos é conhecida como fluorose. Esta é uma doença crônica caracterizada principalmente por osteoclerose generalizada.

Trabalhadores com quadro clássico apresentam lesões dentais, conhecidas como dentes manchados, além de aumento da densidade óssea e calcificações de ligamentos, membranas interósseas e fáscias, evoluindo para limitação de movimentos.

Óxido de ferro

Este componente participa com maior proporção na composição dos fumos de soldagem. Dependendo do método e do eletrodo utilizado, essa participação pode chegar a 70%. Nos casos de eletrodos tipo rutílico com pó de ferro na soldagem pelo processo MAG, a porcentagem de óxidos de ferro pode oscilar de 50 a 60%.

Tais óxidos não representam sérios riscos para a saúde humana, mas podem ser responsáveis por originar uma pneumoconiose denominada siderose.

Crômio e seus compostos

O crômio tem grande participação nas operações de soldagem de aço inoxidável, isso porque os fumos liberados têm elevada proporção de crômio. A exposição ao crômio pode ser responsável pelo aumento do risco de incidência de câncer de pulmão.

Os demais efeitos do crômio (dermatites, úlceras de pele e perfuração do septo nasal) estão relacionados com exposição a névoas ácidas das operações de cromagem e não especificamente às operações de solda.

Chumbo

Em operações usuais de soldagem industrial, a exposição ao chumbo não costuma ser muito frequente, mas este metal costuma participar da constituição de chapas e ligas como bronze e, eventualmente, latão.

A intoxicação por chumbo é conhecida como saturnismo, sendo do tipo crônica. Na circulação periférica, o metal pode se acumular em todo o corpo, afetando os sistemas nervoso, renal, reprodutor, gastrintestinal e hematopoético.

Cádmio

A soldagem de ligas que contêm cádmio irá expor o trabalhador ao risco de concentrações elevadas de fumos deste metal. Quando inalados, os fumos de cádmio afetam primeiramente o trato respiratório, podendo também afetar os rins.

Curtas exposições a altas concentrações de cádmio podem resultar em edema pulmonar e até, levar a morte. Outros sintomas decorrentes da inalação deste metal são: ressecamento da garganta, tosse, dor de cabeça, sensação de contrição no peito, dispneia e vômitos.

Magnésio

Fumos de magnésio são caracterizados por provocar febre dos fumos metálicos. Apesar disso, o magnésio é descrito como de baixa toxidade.

Níquel

Fumos de níquel são mais presentes nas soldas de aço inoxidável e nas ligas metálicas com componentes de zinco. O níquel também é caracterizado por poder ocasionar febre dos fumos metálicos, porém o risco mais comum relaciona-se às dermatites, embora seus efeitos mais importantes sejam os carcinogênicos e mutagênicos.

Soluções para reduzir os efeitos dos fumos

Como visto, os riscos da exposição aos fumos são vastos, para evita-los é fundamental que a empresa busque soluções que, além de representar um diferencial, irá garantir a saúde do trabalhador.

Assim, com o objetivo de evitar problemas de saúde causados pela exposição excessiva aos fumos de soldagem é imprescindível que a empresa e o soldador sigam algumas medidas, tais como:

  • Realizar a solda em locais sempre arejados e com boa ventilação;
  • Utilizar todos os EPIs específicos para soldador, tais como máscara de solda, óculos de proteção, luvas, botas e avental de segurança, entre outros;
  • Se posicionar de maneira que não inale os fumos;
  • Fazer uso de equipamentos que tenham a capacidade de captar os fumos gerados no processo. Neste contexto, os exaustores e os braços de captação são considerados os equipamentos mais importantes;

Além destas medidas, é imprescindível que o soldador receba treinamentos para o correto manuseio dos materiais e o devido entendimento dos riscos, capacitando-o a adotar as melhores técnicas relacionadas à sua própria segurança.

Você já conhece os riscos decorrentes dos fumos de soldagem! Agora é hora de minimizar seus efeitos, então conheça os EPIs obrigatórios destinados aos processos de soldagem.

 

Saiba o que é a norma NR12  e sua importância

Saiba o que é a norma NR12 e sua importância

Todos os dias, trabalhadores estão expostos a uma variedade bem extensa de riscos em seus ambientes de trabalho. Os riscos mais comuns encontrados nestes ambientes costumam envolver máquinas e equipamentos que, quando mal operados, podem ocasionar uma série de problemas. Por isso existe a norma NR12.

Presente na legislação brasileira desde 1978, essa norma define referencias técnicas, princípios e medidas de proteção que venham garantir a saúde e integridade física dos trabalhadores no uso de máquinas e equipamentos.

Quer saber mais sobre o que se trata a norma NR12, sua importância nas indústrias e as etapas para a sua implementação? Confira no nosso assunto de hoje.

O que é a norma NR12?

Criada em 8 de junho de 1978 pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), a Norma Regulamentadora número 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, ou simplesmente norma NR 12, objetiva garantir que máquinas e equipamentos apresentem a devida segurança para o trabalhador.

A norma NR12 visa definir referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção que irão garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Para isso, estabelece requisitos mínimos para prevenção de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho nas fases de projeto e utilização de máquinas e equipamentos de todos tipos.

Por fim, a NR12 exige informações completas sobre todo o ciclo de vida de máquinas e equipamentos, incluindo transporte, instalação, operação, limpeza, manutenção e até mesmo a forma de desmonte e eliminação do produto ao final da vida útil.

Por que a norma NR12 é tão importante?

Todo tipo de empresa, independente do seu tamanho ou sua área de atuação, faz uso de algum tipo de máquina ou equipamento. Estes por sua vez se fazem presentes na vida de milhões de trabalhadores, atingindo escala global.

Mas, quanto maior o uso destes tipos de máquinas e equipamentos, maior tende a ser os riscos de acidentes quando usados incorretamente.

Por isso é importante que existam normas que regulamentem o uso de tais máquinas e equipamentos, garantindo maior segurança sobre seu uso. E uma dessas normas é a norma NR12.

Assim, todas as empresas com essas características devem sempre se adequar e atender às orientações presentes na norma NR12, visando assim a prevenção de acidentes do trabalho.

Dentre as 36 normas regulamentadoras da Consolidação de Leis Trabalhistas, a mais importante e complexa é a norma NR12, já que seu escopo visa contemplar a integridade e segurança dos trabalhadores, bem como um ambiente de negócios que viabilize as atividades e a competitividade das empresas.

Dessa forma, essa norma regulamentadora visa, basicamente, a obtenção de 3 objetivos:

  • Segurança do trabalhador na operação de máquinas e equipamentos;
  • Melhorias das condições de trabalho em prensas e similares, injetoras, máquinas e equipamentos de uso geral, e demais anexos;
  • Máquinas e equipamentos intrinsecamente seguros.

Além destes objetivos, entre os procedimentos de segurança da norma NR12 a serem adotados pela empresa está a definição de protocolos e fluxos de trabalho em todas as etapas de operação e manutenção de máquinas, assim como treinamentos e capacitação para todos os colaboradores.

Passos para a implementação da NR12

O projeto para a implantação da norma NR12 é de grande porte, por isso deve ser encarado como tal. Assim, para a sua implantação é necessária a criação de uma equipe multidisciplinar, além de disponibilização de recursos financeiros.

Mas, basicamente, a implantação da NR12 é baseada em 6 passos:

1) Apreciação de Riscos – etapa onde são estudados e entendidos todos os perigos inerentes à máquina, classificando os riscos e criando uma lista de prioridades;

2) Projetos – Depois de entendido todos os riscos, deve ser realizado um projeto mecânico, elétrico, hidráulico, pneumático e de segurança para que sejam implementados na máquina;

3) Implementação – Nesta etapa são fabricados e instalados painéis, circuitos de proteção elétrico/hidráulico e proteções mecânicas;

4) Complemento – A NR12 pede que a documentação tenha um mínimo de conteúdo, manuais, desenhos e escopo de treinamento da máquina. Estes devem ser revisitados e adequados;

5) Validação – Momento em que são validadas as soluções apontadas no projeto e sua conformidade com a implementação;

6) Manutenção – Emitir todos os documentos é fundamental, mas de nada valerá se não existir um meio ou procedimento de mantê-los atualizados. Por isso, é preciso determinar as formas de manutenção, protegendo o investimento demandado na implementação.

Não está adequado à NR12? Cuidado com os riscos

Sua empresa não segue as recomendações presentes na norma NR12? Então é melhor que você tenha cuidados, afinal os riscos do não cumprimento desta norma são extensos e bastante perigosos.

Os riscos do não cumprimento das orientações previstas na norma envolvem tanto o empregado quanto o empregador. O empregado, quando deixa de seguir as diretrizes da norma vê aumentado seus riscos de acidentes que, por muitas vezes, podem ser bastante sérios.

Já para o empregador, o descumprimento da NR12 pode trazer várias consequências em todos os âmbitos da sua indústria. Entre elas estão:

  • Aumento dos riscos de acidentes de trabalho;
  • Insegurança na relação entre colaboradores e empregador;
  • Prejuízo para a imagem da indústria no mercado;
  • A empresa fica sujeita a pagamento de multas e outras penalizações, que podem chegar a até 50 vezes o valor de referência do equipamento;
  • Aumento das indenizações em processos trabalhistas, prejudiciais à saúde financeira do negócio.

Quer saber mais sobre as normas inerentes à indústria? Então veja como a indústria pode se adequar às normas ambientais.

Conheça os EPIs obrigatórios para processos de soldagem | Treal