abr 9, 2019 | Extração de fumos, Processo de soldagem
Já comentamos aqui em nosso blog que os fumos de soldagem originados nos processos de solda são provenientes dos metais que estão sendo soldados e dos eletrodos que são fundidos em diversos processos.
Porém, é importante saber que os fumos de soldagem emitidos durante as operações de solda constituem um risco potencial para à saúde do soldador, principalmente em função dos diversos processos de soldagem (MIG/MAG, eletrodo revestido, arama tubular e outros) e dos materiais utilizados.
Mas além dos processos e dos materiais, muitos são os outros fatores que influenciam na quantidade de fumos de soldagem gerada. Conhece-los será essencial para definir as soluções mais adequadas de captação desses elementos perigosos.
Para conhecer esses fatores confira nosso post de hoje.
Como os fumos de soldagem são formados?
Os fumos de soldagem, constituídos em geral por partículas metálicas de 0,005 a 2µm de diâmetro, são formados a partir de vapores e gases que se desprendem das peças em fusão, que em contato com o oxigênio do ar, após resfriamento e condensação, oxidam-se rapidamente, formando os fumos de soldagem.
Esses vapores e gases que se desprendem das peças em fusão podem ser produzidos através de todos os elementos da soldagem, caso da superfície da peça, eletrodo, revestimento do eletrodo, substâncias adicionadas à solda, além do tipo de fluxos e da presença de óleos protetores.
Exatamente por isso é fundamental que exista conhecimento sobre os eletrodos e sobre os materiais que estão sendo utilizados no processo de soldagem. Somente assim será possível viabilizar a melhor tecnologia para captar esses fumos gerados, garantindo maior proteção à saúde do trabalhador.
Principais fatores que influenciam a quantidade de fumos de soldagem
O método de soldagem adotado e os materiais de soldagem são dois dos fatores que mais influenciam na quantidade de fumos de soldagem.
O primeiro fator é representado pelos variados processos de soldagem, que como já vimos neste conteúdo são muitos. Estes processos são capazes de exercer maior ou menor influência sobre a quantidade dos fumos gerada.
Neste sentido, pode-se dizer que fumos gerados nos processos eletrodo revestido (MMA) e arame tubular (FCAW) contêm alta proporção dos metais oriundos do revestimento dos eletrodos e do fluxo dos arames consumíveis. Assim, muito pouco é gerado pelo metal de adição propriamente dito.
Quando originados pelos metais a composição química depende dos metais utilizados. Por exemplo, caso o metal seja aço, os fumos originados possuem grandes concentrações de ferro e menores concentrações dos demais metais formadores da liga. Esses metais presentes dependem do tipo de aço (manganês, cromo, níquel, zinco – presentes em altas concentrações em peças galvanizadas).
Os fumos originados do eletrodo são em maior concentração quando utilizados os do tipo MAG, MIG e comum. Já no consumo do eletrodo TIG a quantidade dos fumos de soldagem gerados é comparativamente bem menor.
Vale lembrar que cerca de 90 a 95% dos fumos de soldagem se originam de consumíveis de soldagem escolhidos. O restante surge do material de base.
Demais fatores que influenciam na formação dos fumos
Além do tipo de soldagem e dos materiais utilizados no processo, a quantidade formada de fumos de soldagem costuma depender de muitos outros fatores. São eles:
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Corrente e tensão
Estudos realizados na área já constataram que o aumento da corrente elétrica e da tensão no eletrodo são fatores que podem contribuir para o aumento da exposição do soldador aos fumos de soldagem.
Segundo os estudos, quanto mais altos os valores para a corrente de soldagem e tensão de soldagem, maior será a quantidade de fumos de soldagem gerada.
Tipo de corrente
Em processos de soldagem o uso da corrente alternada (AC) é caracterizado por produzir maiores emissões do que a corrente continua (DC).
Circunferência dos eletrodos
Quanto maior for o diâmetro do eletrodo utilizado, maior será a quantidade de fumos de soldagem produzidos.
Tipo de revestimento utilizado
A substância com a qual o eletrodo é revestido é um dos fatores que mais afeta na formação dos vapores de soldagem e por isso precisam ser consideradas.
Os eletrodos revestidos de rutilo (ocorrência natural do mineral dióxido de titânio – TiO2), por exemplo, desenvolvem a menor quantidade de fumos de soldagem, enquanto os eletrodos revestidos de celulose são responsáveis por produzir uma maior quantidade de emissões de substâncias nocivas.
Passo do eletrodo
Se o passo do eletrodo for plano, menores quantidades de fumaça de soldagem são criadas, já ângulos de ataque mais acentuados aumentam a quantidade de fumaça gerada.
Presença de óleos e outras substâncias nos materiais soldados
A presença de óleos e demais substâncias presentes no material a ser soldado são responsáveis por aumentar significativamente a quantidade de fumos de soldagem gerados, por isso precisam ser sempre considerados.
Aproveite este conteúdo e saiba como utilizar corretamente – em com segurança – os equipamentos de soldagem.
abr 2, 2019 | Informativos, Processo de soldagem
O setor industrial vem passando na última década por mais uma revolução industrial, popularmente conhecida como indústria 4.0. Nessa revolução, todos os setores industriais adotam um elevado avanço tecnológico.
Mas você sabia que a soldagem robotizada representa um ramo industrial que também é resultado da Indústria 4.0?
Com a indústria 4.0, todas as etapas da soldagem industrial são minuciosamente planejadas, executadas e facilmente controladas, sempre com a máxima eficiência das operações.
Com o advento da indústria 4.0 o soldador será auxiliando por um eficiente sistema que oferece maior automação de todo o processo de solda, onde os trabalhos serão realizados por robôs, criando a soldagem robotizada.
Saiba então como a indústria 4.0 vem influenciando positivamente sobre a soldagem e quais serão os benefícios da soldagem robotizada para o futuro das indústrias.
Indústria 4.0: Conceito e oportunidades dessa revolução industrial
Também conhecida como 4ª Revolução Industrial, a Indústria 4.0 surgiu em meados de 2010, sendo caracterizada por apresentar um impacto muito mais profundo e exponencial à produção, com potencial de transformar vários processos em diversificados ramos.
O principal foco do conceito da indústria 4.0 é promover maior comunicação entre máquinas, aumentando assim, a produtividade e a eficiência das operações. Para isso, são usadas redes inteligentes capazes de controlar os módulos da produção de forma autônoma e inteligente.
A 4ª Revolução Industrial é marcada também pela completa descentralização do controle dos processos produtivos, com uma intensa proliferação de dispositivos inteligentes interconectados.
Com isso, as fábricas que serão mais inteligentes, terão maior capacidade e autonomia para agendar manutenções, prever falhas nos processos e se adaptar aos requisitos e mudanças não planejadas na produção.
Muitos são os setores promissores para adotar esses conceitos, tais como a indústria farmacêutica, agroindústria (via agricultura 4.0), construção civil, construção naval, indústria metalúrgica e indústria logística, dentre muitas outras.
Portanto, a empresa que optarem por não adotar os conceitos da indústria 4.0 devem ficar atentas, pois sem priorizar a máxima produtividade, a tendência será uma perda constante em competitividade.
Indústria 4.0 e sua influência na soldagem robotizada
Como visto, muitos são os setores industrias que já fazem uso das funcionalidades da Indústria 4.0. Mas é importante citar que boa parte destes setores necessitam da soldagem para a realização de muitos de seus processos, por isso, essa é também uma área que está rapidamente se modernizando.
Hoje em dia, já são muitas as empresas (de grande, médio e pequenos portes) que dispõe de células robotizadas para realizar seus processos de soldagem. Com essas células, cada processo será muito mais seguro para o soldador, além de mais econômico, ágil e produtivo para a indústria.
Por meio da indústria 4.0, o soldador terá a sua disposição uma tela que o auxiliará a realizar todo o passo a passo da soldagem com uma eficiência muito maior. Dessa forma, todo o controle dos parâmetros da solda será realizado em tempo real, com o soldador tendo a função de somente acompanhar o procedimento e garantir bom funcionamento da máquina.
Todo o procedimento “pesado” será inteiramente realizado por equipamentos de soldagem robotizada, com muito mais eficácia, qualidade do cordão e maior segurança do processo.
Por que migrar para a soldagem robotizada?
No ramo industrial, qualidade e produtividade são sempre essenciais. Por isso, para permanecerem competitivas as empresas buscam cada vez mais aumentar a produtividade e minimizar custos com retrabalho, também precisam manter baixos os custos com o processo de fabricação.
Assim, migrar para um sistema de soldagem robotizada significa atingir boa parte desses objetivos.
Mas, apesar de ser uma tendência bastante clara dentro do conceito de indústria 4.0, migrar para a soldagem robotizada requer consideração e um bom planejamento por parte da indústria para que o sistema funcione da forma mais eficiente, produtiva e rentável possível, afinal, o investimento nesses equipamentos são relativamente alto!
Felizmente, os benefícios no curto e longo prazo da adoção de um sistema de soldagem robotizada tendem a ser muito positivos. Dentre os benefícios da soldagem robotizada aliada aos conceitos da indústria 4.0, pode-se citar:
- Maior qualidade das peças soldadas;
- Maior integração entre os equipamentos;
- Possibilidade de alterar parâmetros e processo de soldagem, caso necessário;
- Maior rentabilidade em peças seriadas, já que um software permite salvar os programas e consequentemente usá-los mantendo um padrão para algum processo específico de soldagem;
- Reduz o tempo de operação e a incidência do erro humano
Equipamentos acessórios essenciais para a soldagem robotizada
Como citado anteriormente, a soldagem robotizada é uma tendência dentro da indústria 4.0 que está se confirmando, devido principalmente aos seus importantes benefícios. Mas, para que ela tenha a eficiência desejada em todos seus aspectos, é importante que a indústria pondere o uso de alguns acessórios fundamentais.
Um desses acessórios são as coifas modulares, caracterizadas como sendo a solução perfeita para a captação de fumos de solda em equipamentos de soldagem robotizada.
Essas coifas realizam a captação perimetral dos poluentes por meio do enclausuramento dos equipamentos de solda, sempre de acordo com as normas específicas, tais como a NR 09, NR 12 e NR 15.
Neste sentido, a Treal oferece aos seus clientes a Coifa Modular TR-Flex.
Essa linha de equipamentos foi desenvolvida para atender diversos tamanhos de células de soldagem robotizadas, realizando a sucção dos fumos através de captores laterais, tornando a exaustão eficiente em todo o perímetro dimensionado.
Com essas coifas, há total proteção de colaboradores envolvidos diretamente com o processo de soldagem. Portanto, se você pensa na adoção da soldagem robotizada, pondere também adquirir coifas modulares, com a Coifa Modular TR-Flex.
A indústria 4.0 é uma das grandes responsáveis pela maior produtividade da soldagem. Mas há outras formas, quer conhece-las? Então confira este conteúdo.
mar 12, 2019 | Extração de fumos, Processo de soldagem
Em ambientes que adotam a soldagem vem sendo constante a preocupação com a saúde e segurança dos soldadores, principalmente para com os fumos de soldagem, importantes causadores de sérios problemas à saúde.
Por isso, muitas empresas adotam em seus processos o uso dos braços de extração.
Independentemente das operações de soldagem adotadas, a adoção dos braços de extração representa uma escolha fundamental, já que eles têm função de capturar os fumos de soldagem diretamente no ponto em que eles surgem, possibilitando maior saúde e segurança ao soldador.
No entanto, os soldadores nem sempre estão satisfeitos com o manuseio dos braços de extração, tendo dificuldades em tornar o uso desse equipamento mais eficaz.
Você ou seus colaboradores também possuem essas dificuldades?
Então, veja a importância dos braços de extração e conheça 9 fatos que podem tornar a extração dos fumos de soldagem mais eficaz e segura.
Por que ter braços de extração?
Nas operações de soldagem, há produção de fumos de soldagem, geralmente tóxicos quando inalados, por isso, a adoção dos braços de extração é uma escolha fundamental, quando se trata de extração diretamente no ponto de soldagem.
Dessa forma, a função dos braços de extração é realizar a captação dos fumos de soldagem diretamente na fonte onde eles ocorrem, sem que eles escapem para o ambiente ou sejam inalados pelo soldador.
Além dos fumos de soldagem, os braços de extração têm a função de captar gases e poeiras decorrentes dos diversos processos de soldagem antes do contato com a zona de respiração do operador.
Porém, por melhor que seja a tecnologia, ela pode ser inútil se não for bem aceita pelo soldador! Assim, os braços de extração devem ser projetados para ajudar o soldador e não para atrapalhar sua atividade.
Os fatos a seguir dão uma visão geral sobre a decisão e o eficaz uso dos braços de extração na captação de fumos de soldagem.
9 fatos sobre braços de extração para captação de fumos de soldagem
Alguns fatores que influenciam diretamente no uso dos braços de extração para uma captação dos fumos de soldagem mais eficaz. Esses fatos variam desde a flexibilidade e comprimento do braço até o uso de EPIs.
Assim, os fatos mais importantes que devem ser considerados são:
1. Flexibilidade: Quando as configurações são mais flexíveis há maior garantia de uma alta taxa de trabalho. Além disso, a flexibilidade auxiliará em um melhor manuseio, imensamente importante na concepção de todo soldador.
2. Facilidade de operação e manuseio: Para que sejam aceitas pelo soldador, a facilidade de operação ao utilizar o braço de extração é crucial. Ou seja, com a tocha de solda nas mãos, o soldador deve manusear o braço com facilidade (com uma mão geralmente), sem a necessidade de parar de trabalhar apenas para ajustar o braço de extração.
3. Autoportante: Se o braço de extração se move independentemente – nem que seja apenas alguns centímetros – o soldador terá que ajustá-lo sempre, que pode distrair seu trabalho.
Os braços de extração devem, portanto, serem capazes de se manter posicionados em todos os momentos, trazendo maior facilidade ao soldador.
4. Exaustor de extração flexível: Um bom exaustor conectado ao braço de extração contribui de forma crucial para a qualidade do trabalho, inclusive ajudando na flexibilidade do equipamento.
Além disso, um bom braço de extração deve ser capaz de girar em torno de 360 graus, assim, o soldador é capaz de posiciona-lo em qualquer posição decidida por ele.
5. Alta faixa de captura: A forma do exaustor é crucial para determinar a altura da faixa de captura. O soldador deve garantir propriedades em forma de flange. Em contraste com os exaustores ovais, a forma do flange é alinhada ao longo da costura longitudinal da solda.
Essa forma significa que menos ar falso é sugado para os lados, com o braço de extração capturando 40% mais fumaça de solda. Isso também significa que o soldador não precisa rastrear o braço de extração com tanta frequência.
6. Iluminação: Bons braços de extração de fumos de soldagem apresentam sistemas de iluminação exclusivos capazes de oferecer mais comodidade durante a soldagem.
Neste contexto, a adoção da iluminação LED oferece visibilidade ideal do trabalho, resultando em melhores resultados de soldagem.
7. Comprimentos variáveis: Braços de extração estão disponíveis em diferentes comprimentos – geralmente, de dois a dez metros. A seleção desse comprimento depende dos recursos da estação de trabalho.
Ao usinar trabalhos grandes, é aconselhável um braço de extração longo. Lanças rígidas, mas rotativas, projetadas individualmente para as dimensões dos braços de extração, suportam-no enquanto ele continua a se manter no ar.
8. Áreas de operação variáveis: Bons braços de extração podem ser usados em uma ampla variedade de ambientes de trabalho, sejam elas fechadas ou espaços abertos. Ele pode ser conectado a ventiladores, equipamentos fixos ou a uma unidade central de extração ou filtragem.
9. Bons equipamentos e equipamentos de segurança: Para que a extração dos fumos de soldagem seja a mais eficiente possível, é fundamental adotar bons equipamentos de captação oferecidos pelas melhores indústrias do ramo.
Além disso, tão importante quanto a captação dos fumos de soldagem é a adoção, por parte do soldador, de todos os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs). Entre esses EPIs estão: luvas, avental de segurança, touca, proteção auditiva, óculos de proteção e segurança, dentre outros.
Quer saber mais? Então veja neste link porque a extração dos fumos de soldagem é tão importante.
![[Infográfico] Conheça os EPIs obrigatórios para processos de soldagem | Treal Equipamentos](https://www.treal.com.br/blog/wp-content/uploads/2018/09/Display-Infográfico-EPI-1024x237.jpg "[Infográfico] Conheça os EPIs obrigatórios para processos de soldagem | Treal Equipamentos")
mar 5, 2019 | Processo de soldagem
Os processos de soldagem são cada vez mais comuns e necessários em diversas indústrias. Para que esse processo seja mais produtivo para a indústria e seguro para o soldador é fundamental que sejam adotados bons equipamentos para soldagem.
Porém, por muitas vezes, os equipamentos para soldagem não são utilizados da forma como deveriam, ou, o soldador não consegue explorar suas funcionalidades ao máximo. Com isso, o risco aumenta e a produtividade do processo de soldagem pode ser reduzida.
Isso mostra o quanto é fundamental saber utilizar todos os equipamentos de soldagem da forma correta, com o máximo de profissionalismo e segurança possível.
Veja então, algumas dicas de como utilizar tais equipamentos com o máximo de segurança e eficiência.
Principais equipamentos para soldagem
A soldagem é utilizada em diversos processos industriais, fazendo uso de diferentes metais, eletrodos e consumíveis, sendo cada um destes fatores especificados para cada processo de soldagem.
Exatamente devido a essa grande variedade de opções de soldagem, vários são os equipamentos para soldagem comumente utilizados pelas indústrias, onde tais equipamentos para soldagem tendem a variar conforme o tipo de procedimento que será utilizado dentro da indústria.
Para a soldagem TIG, por exemplo, os equipamentos básicos são: Fonte de energia elétrica; Tocha de soldagem; Eletrodo para abertura do arco; Fonte de gás protetor.
Já para a soldagem MIG/MAG, a lista de equipamentos, inclui: Fonte de energia elétrica; Sistema de alimentação do eletrodo em forma de bobina de arame; Tocha de soldagem; Eletrodo para a abertura do arco; Fonte de gás protetor; Unidade para circulação de água para refrigeração da tocha, quando necessário.
Portanto, o primeiro passo para garantir a eficiência, é definir qual será o processo de soldagem para assim, adotar os equipamentos para soldagem específicos para cada necessidade.
Priorize a combinação das soldas, peças, fluxos e soldagem
A definição do processo de solda a ser utilizado dependerá da peça a ser soldada, assim como os fluxos, que devem estar de acordo com a soldagem. Dessa forma, para alcançar o máximo de qualidade, é preciso considerar a melhor e mais correta combinação desses itens.
Para salientar essa importância, podemos citar um exemplo:
Praticamente todos os equipamentos para soldagem apresentam uma proteção térmica que tem a capacidade de evitar o superaquecimento dos componentes internos da máquina de solda.
Assim, caso ocorra aumento da temperatura, um led será acionado, indicando que o equipamento entrou em resfriamento. Assim, para que a máquina não seja danificada, ela não pode ser utilizada até alcançar sua temperatura ideal.
Mas, se essa frequência de paradas for muito grande, pode-se concluir que essa combinação de peças, fluxos e tipo de soldagem não é o mais adequado, assim deve-se ponderar a melhor definição de qual máquina utilizar.
Além disso, para uma soldagem perfeita, é sempre importante utilizar equipamento de primeira linha com certificação de calibração e aferição, além da utilização permanente de equipamentos de apoio.
Neste sentido, vale a pena dar uma dica importante: Nunca devemos soldar qualquer operação a limpo que não tenha sua superfície totalmente limpa, sendo necessário fazer a remoção prévia de qualquer pintura ou revestimento que podem afetar a soldagem.
Também é fundamental sempre seguir as recomendações do fabricante, nunca realizando ações não recomendadas pelo fabricante de cada equipamento.
Não tenha um derretedor do eletrodo, tenha um soldador
Um erro bastante comum em indústrias, essencialmente as de pequeno porte, é utilizar na soldagem, profissionais com baixa ou nenhuma capacitação no uso dos equipamentos para soldagem.
Segundo diversos especialista, há uma diferença bem importante entre ser um soldador e ser apenas uma pessoa que derrete o eletrodo, por isso, priorizar a mão-de-obra é indispensável.
Assim, promover o treinamento constante de soldadores é sempre uma importante necessidade, principalmente em virtude da grande e constante evolução tecnológica que os equipamentos para soldagem vêm passando nos últimos anos.
Esse treinamento possibilitará que o soldador não seja um simples operário que saiba derreter o eletrodo para se tornar um legítimo soldador capaz de priorizar a qualidade, precisão, resistência e todos os aspectos que possam ter qualquer tipo de influência sobre a soldadura em geral.
Além disso, vários tipos de equipamentos para soldagem podem ser adotados, mas a escolha correta deve basear-se nas necessidades da empresa garantindo que todas as peças fiquem perfeitamente soldadas, impedindo que uma fraca soldadura não cause pequenos ou grandes problemas a curto, médio ou longo prazo, assim como garante uma boa prática por parte dos soldadores.
Segurança do soldador: fundamental para a eficiência da soldagem
Além da definição dos equipamentos para soldagem mais adequados para cada situação é imprescindível também priorizar aqueles equipamentos destinados à proteção do soldador, principalmente aqueles equipamentos que ajudarão a impedir que o contato direto com os fumos de soldagem, tão perigosos para a saúde humana.
Por isso, é fundamental que a empresa dê prioridade para a adoção de todos os equipamentos destinados à extração dos fumos de soldagem, tais como exaustores portáteis, filtros industriais móveis e os braços de captação, considerados os equipamentos mais comuns e importantes dentro de qualquer indústria que realiza diversos processos de soldagem.
Por fim, deve-se ressaltar a importância de utilizar os equipamentos relacionados à todas normas de segurança individual do soldador, ou seja, deve-se sempre utilizar máscara, avental, luvas, entre outros itens que garantam maior proteção individual.
Gostou deste conteúdo? Então aproveite e veja os principais riscos que o soldador está sujeito durante a soldagem.
fev 19, 2019 | Extração de fumos, Informativos, Processo de soldagem
Buscar alternativas para que emissão de fumos e gases tóxicos nos processos de solda não sejam tão danosas à soldadores é uma das preocupações mais recorrentes que engenheiros e técnicos de soldagem enfrentam em processos industriais. Entre as alternativas, a adoção de equipamentos que realizam a captação e a exaustão de soldagem é a mais importante.
Cada processo de solda tem suas particularidades no que concerne à emissão de poluentes, mas generalizando, todos são bastante perigosos. Essas particularidades irão depender de diversas variáveis que precisam sempre serem consideradas na escolha do melhor equipamento.
Por isso, é fundamental que tanto engenheiros quanto técnicos de soldagem saibam exatamente o comportamento dos fumos de soldagem e dos gases tóxicos gerados durante a soldagem para assim, definir as medidas tomadas para realizar a exaustão de soldagem em seus ambientes.
Veja quais são os equipamentos mais recomendados para realizar a captação e exaustão de soldagem dentro dos processos industriais e quais são os parâmetros que devem ser considerados na escolha destes equipamentos.
Normas e regulamentos para a captação de fumos de soldagem
Diversos estudos indicam que a quantidade média de fumos gerada é de aproximadamente 20 a 40 g de fumos por hora, chegando a uma produção de 35 a 70 kg de fumos por ano.
Por essa razão, muitas são as normas e regulamentos presentes em todo o mundo que impõe limites para os níveis de concentração máxima das substâncias que os soldadores podem estar expostos.
No Brasil, as normas regulamentadoras mais importantes nesse sentido são a NR-9 e NR-15. Elas definem a importância das medidas de proteção e os limites de tolerância, com relação à maioria das substâncias tóxicas presentes nos fumos de solda.
A norma regulamentadora número 9 (NR 9 – PPRA – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais), por exemplo, indica que as medidas de combate à contaminação ambiental em ambientes destinados à soldagem devem seguir a seguinte hierarquia:
1. medidas que eliminem ou reduzam a utilização ou a formação de agentes prejudiciais à saúde;
2. medidas que previnam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho;
3. medidas que reduzam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho.
No primeiro nível hierárquico estão as ações tomadas no âmbito dos processos que devem visar a eliminação das emissões, ou seja, seleção do método de soldagem, dos consumíveis, dos parâmetros, da preparação do metal base, entre outros.
No segundo nível da escala hierárquica estão as ações preventivas da liberação ou disseminação dos poluentes gerados no processo. Neste caso, estão incluídas as ações tomadas para captar e tratar todo o poluente gerado na soldagem antes que eles sejam liberados para o ambiente.
Em terceiro lugar nessa escala, estão as ações destinadas à redução da liberação ou a disseminação dos poluentes no ambiente de trabalho. Neste caso estão incluídos os equipamentos de captação e exaustão de soldagem.
Na prática, esta é a opção de maior aplicação, pois pode ser utilizada em praticamente todas as opções de soldagem e tem demonstrado excelentes resultados, devido à flexibilidade, desempenho, evolução e durabilidade dos equipamentos empregados.
Equipamentos de exaustão de soldagem: Evolução constante
Os processos de soldagem têm para a indústria uma importância bastante grande, visto que muitos processos industriais necessitam da soldagem. Por isso, os equipamentos de captação e exaustão de soldagem estão evoluindo rapidamente, visando o atendimento das normas vigentes e principalmente a máxima segurança e saúde do trabalhador.
Neste sentido, alguns são os equipamentos de exaustão de soldagem mais utilizados em processos industriais. Assim, os equipamentos mais comuns para a realizar o processo de exaustão de soldagem são: Braços extratores; Exaustores portáteis; Filtros móveis, Sucção na tocha e Centrais de exaustão.
Braços extratores
Os braços extratores representam um dos equipamentos mais utilizados pelas indústrias que buscam realizar a exaustão de soldagem. A principal função destes equipamentos é captar os fumos gerados no processo antes que ocorra o contato dessas partículas com a zona de respiração do operador.
Esses equipamentos devem ser flexíveis, leves e alto-cortantes, ou seja, eles devem movimentar-se em seu raio de atuação, possibilitando que seja posicionado no melhor ponto de captação do processo de solda.
Assim, o soldador deve ter a capacidade de posicioná-los com um simples movimento, fazendo com que o equipamento sempre se mantenha na posição desejada para captar eficientemente os fumos e gases gerados.
Os braços extratores podem ser utilizados como unidades individuais, acoplados diretamente a um exaustor, em sistemas centralizados com um exaustor central e vários braços ou ainda em unidades de filtragem móveis.
Exaustores portáteis
Os exaustores portáteis são equipamentos com função semelhante dos braços extratores, sendo utilizados em situações onde os braços extratores não tem acesso ao ponto de solda.
Neste caso, o equipamento exaustor é conectado diretamente a mangueiras flexíveis na entrada e na saída de ar, assim, consegue captar o ar contaminado do ponto de solda, descarregando-o no ambiente externo. Um bocal magnético acoplado a extremidade da mangueira de sucção, garante o posicionamento no local mais favorável à captação dos fumos e gases gerados.
Apesar de ser eficiente para a exaustão de soldagem, os exaustores portáteis apresentam dois problemas: necessidade do uso de mangueiras, que as vezes apresentam grande comprimento; necessidade do uso do bocal magnético.
Por isso, este equipamento apresenta algumas limitações para utilização em ambientes de produção de grande porte que necessitam fazer a exaustão de soldagem.
Em contrapartida, pode ser uma boa alternativa para locais confinados, caso de oficinas de pequeno porte ou para trabalhos eventuais de soldagens.
Filtros industriais móveis
Há ocasiões onde não há a possibilidade da instalação dos braços extratores próxima ao local de soldagem ou o soldador precisa se movimentar por toda a fábrica. Para essas situações faz-se necessário que a exaustão de soldagem seja feita por meio de um equipamento móvel, caso dos filtros industriais móveis.
Esses filtros tem a função de devolver o ar filtrado ao próprio ambiente de trabalho. Por isso, o equipamento de filtragem industrial móvel deve ser, acima de tudo, compacto, leve e ter um alto grau de filtração (em valores que giram acima de 98%).
Já o nível de ruído é outro aspecto fundamental deste tipo de equipamento. Recomenda-se que o nível de ruído seja, no máximo 78 dB.
Dessa forma, tanto as características de filtragem quanto o nível de ruído devem sempre ser avaliadas através de testes ou demonstrações no local de utilização, uma vez que o uso deste tipo de equipamento pode ser inviabilizado a médio prazo.
Vale lembrar também que esse tipo de equipamento pode ser instalado tanto internamente, devido ao seu grau de filtração, quanto externamente.
A importância do tipo de filtração
O tipo de filtração também representa aspectos muito importantes na escolha do equipamento de filtração e exaustão de soldagem uma vez que o custo, a manutenção e a eficiência do equipamento estão intimamente ligados ao tipo de filtração escolhida.
Assim, entre os tipos mais recorrentes de filtragem e exaustão de soldagem pode-se citar:
– Filtração mecânica: Filtros mecânicos podem ser de papel, tecido ou outros materiais com capacidades filtrantes, caso do polyester, normalmente do tipo cartucho, manta ou mangas.
Neste sentido, fatores como eficiência de filtragem, durabilidade, sistema troca do filtro e a coleta dos fumos quando for o caso são fundamentais, onde economizar não pode ser uma opção, visto que um equipamento de custo inicial reduzido pode exigir de trocas de filtros mais frequente tornando o custo a médio prazo mais elevado.
– Filtração eletrostática: A filtragem eletrostática é representada por um sistema elétrico onde as partículas coletadas são carregadas eletricamente e captadas em um campo magnético, no interior das células eletrostáticas do equipamento.
Normalmente apresentam um elevado grau de filtração para os fumos metálicos, entretanto não são capazes de eliminam os gases tóxicos gerados no processo.
Sucção na tocha
A sucção na tocha é caracterizada como um método bastante eficiente para captação e exaustão de soldagem diretamente na fonte de poluentes gerados na soldagem, embora apresente uma série de limitações e características que precisam de melhor análise antes de uma opção definitiva.
A primeira característica deste sistema é que ele é muito específico, visto que só pode ser utilizado para a exaustão de soldagem MIG/MAG.
Outra característica deste tipo de equipamento destinado à exaustão de soldagem é sua baixa eficiência comparada à captação através de braços extratores. De forma geral, a quantidade de fumos e gases succionados é relativamente menor, dependendo das condições do local e em especial da posição de soldagem.
Essa baixa eficiência se dá em razão de diversas limitações desse tipo de equipamento de exaustão de soldagem, tais como tamanho do filtro e motor da unidade de sucção, caracterizado por ser de corrente contínua que exige manutenção preventiva e troca de componentes.
Devido a essas limitações este equipamento é recomendado principalmente nos casos de soldagem MIG/MAG leve, eventual ou como acervo do departamento de segurança e higiene para uso em situações especiais, principalmente onde não seja possível a utilização de outro tipo de equipamento destinado à exaustão de soldagem.
Centrais de exaustão
Também conhecidos como sistemas centralizados, as centrais de exaustão de soldagem são utilizadas naquelas empresas que necessitam do uso intensivo da soldagem, caso da indústria automobilística e naval.
Essas empresas tendem a necessitar de sistemas centralizados que atendam às necessidades de captação de muitos pontos de solda. Dessa forma, esses sistemas de grande porte podem ser concebidos baseados em dois conceitos: uma única tubulação central capaz de atender toda a fábrica e sistemas menores que sejam projetados para cada célula de produção.
Em ambos os casos a eficiência da exaustão de soldagem dessas centrais dependerá principalmente do correto dimensionamento da tubulação, do exaustor, e dos dispositivos de extração utilizados.
Qual equipamento de exaustão de soldagem escolher?
Como visto, a captação na fonte pode ser feita através de diferentes tipos de equipamentos, tendo os braços extratores individuais, sistemas centralizados e equipamentos móveis os mais comuns.
Por isso, a escolha do tipo de equipamento de exaustão de filtragem deve ser feita sempre com base em diversas variáveis, caso do dimensionamento, necessidades, capacidade de exaustão de soldagem, entre outras.
No caso de sistemas centralizados o uso dos braços extratores e seus acessórios específicos, representam grandes ganhos quanto à qualidade, eficiência e custo dos sistemas.
Já as outras soluções, como aspiração na tocha, devem ser consideradas como medidas complementares à captação na fonte de emissão, visto que apresentam uma série de limitações em termos de performance, utilização e durabilidade.
Aproveite este conteúdo e veja por que vale a pena investir em uma mesa de corte aspirada com limpeza automática aqui.
fev 12, 2019 | Processo de soldagem
Quem trabalha com processos de soldagem já sabe que diversos são os tipos de metal que podem serem utilizados, sendo que cada um deles necessita de uma técnica de soldagem diferente. Esse é o caso do alumínio, que perde somente para o aço em consumo.
Geralmente, os processos de soldagem em alumínio não são complicados de se fazer, devido principalmente às várias virtudes desse metal. O alumínio é um metal muito leve, apresenta baixa capacidade de corrosão, facilidade de moldagem e muitos outros benefícios.
Porém, mesmo estando entre os processos de soldagem mais simples, é sempre importante conhecer a composição, classificação e, como preparar uma peça de alumínio para o processo de soldagem. Somente assim, a soldagem será bem-acabada, segura e eficaz.
Quer entender como trabalhar o alumínio nos processos de soldagem? Então veja nosso post de hoje.
Tipos e vantagens do uso do alumínio na soldagem
Para que seja trabalhado em processos de soldagem, o alumínio costuma ser classificado em 4 categorias que se dividem de acordo com a quantidade de impurezas que ajudarão na escolha do tipo de soldagem a ser utilizado.
A tabela a seguir apresenta como se dá essa classificação, além de mostrar como é a utilização dos tipos de alumínio:
Como já citado, o alumínio é o segundo metal mais utilizado nos processos de soldagem, estando somente atrás do aço. Esse elevado uso do alumínio se dá em razão de muitas de suas vantagens, entre elas pode-se citar:
- É um metal muito leve;
- Não corrói facilmente;
- Apresenta fácil moldagem;
- Possui alta resistência;
- Alta condutividade elétrica e térmica.
Como escolher o processo de soldagem com alumínio mais adequado?
Assim, como ocorre com a grande maioria dos metais, a soldagem do alumínio consiste basicamente em unir dois componentes metálicos (o alumínio e outro gás inerte) através da fusão de ambos.
Dessa forma, o alumínio e suas ligas somente serão soldados satisfatoriamente se ocorrer uma adequada escolha da liga de adição. Para isso, deve-se utilizar técnicas apropriadas, que devem se basear na espessura do material, tipo de cordão de solda, requisitos de qualidade, aparência e custo.
Mas, independentemente da técnica adotada, é fundamental que o soldador tenha conhecimento sobre os processos de soldagem adotados, além de priorizar o local sempre limpo e longe de qualquer problema que afete a soldagem e principalmente sua segurança.
Processos de soldagem para alumínio: 2 são os mais comuns
O desenvolvimento de métodos ligados aos processos de soldagem do alumínio e suas ligas abriu um novo segmento em diversas aplicações, caso de pontes, construções, e fabricação de veículos de transportes, caso de embarcações, trens e automóveis.
Assim, como já foi dito, muitos são os processos de soldagem do alumínio que podem ser adotados. Os mais modernos visam proteger o alumínio líquido com um gás inerte (argônio ou hélio), sendo que dois dos processos mais comuns: O MIG e o TIG, descritos a seguir:
Processo de Solda MIG (Metal Inert Gas)
A soldagem MIG é caracterizada por ser um processo em que o arco elétrico – obtido por meio de uma corrente contínua – é estabelecido entre a peça e um arame ou liga de alumínio, que combina as funções de eletrodo e metal de adição, numa atmosfera onde há a presença de um gás inerte.
No processo MIG o eletrodo é sempre o polo positivo do arco elétrico. Além disso, quando se utiliza as versões automática e semiautomática, é possível soldar o alumínio tanto em espessuras finas, com cerca de 1,0 mm, até espessuras sem limite.
Assim, como no processo TIG (que discutiremos em seguida), no MIG, o gás inerte protege a região do arco contra a contaminação atmosférica durante a soldagem. Assim, nos processos de soldagem MIG do alumínio faz-se uso dos gases argônio e hélio, além da mistura de argônio/hélio.
Processo de solda TIG (Tungsten Inert Gás)
Dentre os processos de soldagem conhecidos, o processo TIG é o mais aplicado na soldagem das ligas de alumínio, sendo inclusive o primeiro a ser desenvolvido com proteção de gás inerte adequado exclusivamente para soldar o alumínio.
Na soldagem TIG, o arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo de tungstênio – caracterizado por ser não consumível – e a peça, também numa atmosfera de gás inerte.
Neste processo, o arco elétrico pode ser obtido por meio de corrente alternada (CA), corrente contínua (CC) e eletrodo positivo ou corrente contínua e eletrodo negativo.
É consenso entre especialistas que os processos de soldagem do alumínio são bastante simples para soldadores, desde que as técnicas sejam bem escolhidas e realizadas corretamente. Dessa forma, as dificuldades durante o trabalho costumam ser reduzidas.
Para conhecer os processos de soldagem mais comuns e seus respectivos cuidados, veja este post exclusivo.
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