Como a indústria 4.0 pode ser aplicada no processo de soldagem robotizada

Como a indústria 4.0 pode ser aplicada no processo de soldagem robotizada

O setor industrial vem passando na última década por mais uma revolução industrial, popularmente conhecida como indústria 4.0. Nessa revolução, todos os setores industriais adotam um elevado avanço tecnológico.

Mas você sabia que a soldagem robotizada representa um ramo industrial que também é resultado da Indústria 4.0?

Com a indústria 4.0, todas as etapas da soldagem industrial são minuciosamente planejadas, executadas e facilmente controladas, sempre com a máxima eficiência das operações.

Com o advento da indústria 4.0 o soldador será auxiliando por um eficiente sistema que oferece maior automação de todo o processo de solda, onde os trabalhos serão realizados por robôs, criando a soldagem robotizada.

Saiba então como a indústria 4.0 vem influenciando positivamente sobre a soldagem e quais serão os benefícios da soldagem robotizada para o futuro das indústrias.

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Indústria 4.0: Conceito e oportunidades dessa revolução industrial

Também conhecida como 4ª Revolução Industrial, a Indústria 4.0 surgiu em meados de 2010, sendo caracterizada por apresentar um impacto muito mais profundo e exponencial à produção, com potencial de transformar vários processos em diversificados ramos.

O principal foco do conceito da indústria 4.0 é promover maior comunicação entre máquinas, aumentando assim, a produtividade e a eficiência das operações. Para isso, são usadas redes inteligentes capazes de controlar os módulos da produção de forma autônoma e inteligente.

A 4ª Revolução Industrial é marcada também pela completa descentralização do controle dos processos produtivos, com uma intensa proliferação de dispositivos inteligentes interconectados.

Com isso, as fábricas que serão mais inteligentes, terão maior capacidade e autonomia para agendar manutenções, prever falhas nos processos e se adaptar aos requisitos e mudanças não planejadas na produção.

Muitos são os setores promissores para adotar esses conceitos, tais como a indústria farmacêutica, agroindústria (via agricultura 4.0), construção civil, construção naval, indústria metalúrgica e indústria logística, dentre muitas outras.

Portanto, a empresa que optarem por não adotar os conceitos da indústria 4.0 devem ficar atentas, pois sem priorizar a máxima produtividade, a tendência será uma perda constante em competitividade.

Indústria 4.0 e sua influência na soldagem robotizada

Como visto, muitos são os setores industrias que já fazem uso das funcionalidades da Indústria 4.0. Mas é importante citar que boa parte destes setores necessitam da soldagem para a realização de muitos de seus processos, por isso, essa é também uma área que está rapidamente se modernizando.

Hoje em dia, já são muitas as empresas (de grande, médio e pequenos portes) que dispõe de células robotizadas para realizar seus processos de soldagem. Com essas células, cada processo será muito mais seguro para o soldador, além de mais econômico, ágil e produtivo para a indústria.

Por meio da indústria 4.0, o soldador terá a sua disposição uma tela que o auxiliará a realizar todo o passo a passo da soldagem com uma eficiência muito maior. Dessa forma, todo o controle dos parâmetros da solda será realizado em tempo real, com o soldador tendo a função de somente acompanhar o procedimento e garantir bom funcionamento da máquina.

Todo o procedimento “pesado” será inteiramente realizado por equipamentos de soldagem robotizada, com muito mais eficácia, qualidade do cordão e maior segurança do processo.

Por que migrar para a soldagem robotizada?

No ramo industrial, qualidade e produtividade são sempre essenciais. Por isso, para permanecerem competitivas as empresas buscam cada vez mais aumentar a produtividade e minimizar custos com retrabalho, também precisam manter baixos os custos com o processo de fabricação.

Assim, migrar para um sistema de soldagem robotizada significa atingir boa parte desses objetivos.

Mas, apesar de ser uma tendência bastante clara dentro do conceito de indústria 4.0, migrar para a soldagem robotizada requer consideração e um bom planejamento por parte da indústria para que o sistema funcione da forma mais eficiente, produtiva e rentável possível, afinal, o investimento nesses equipamentos são relativamente alto!

Felizmente, os benefícios no curto e longo prazo da adoção de um sistema de soldagem robotizada tendem a ser muito positivos. Dentre os benefícios da soldagem robotizada aliada aos conceitos da indústria 4.0, pode-se citar:

  • Maior qualidade das peças soldadas;
  • Maior integração entre os equipamentos;
  • Possibilidade de alterar parâmetros e processo de soldagem, caso necessário;
  • Maior rentabilidade em peças seriadas, já que um software permite salvar os programas e consequentemente usá-los mantendo um padrão para algum processo específico de soldagem;
  • Reduz o tempo de operação e a incidência do erro humano

Equipamentos acessórios essenciais para a soldagem robotizada

Como citado anteriormente, a soldagem robotizada é uma tendência dentro da indústria 4.0 que está se confirmando, devido principalmente aos seus importantes benefícios. Mas, para que ela tenha a eficiência desejada em todos seus aspectos, é importante que a indústria pondere o uso de alguns acessórios fundamentais.

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Um desses acessórios são as coifas modulares, caracterizadas como sendo a solução perfeita para a captação de fumos de solda em equipamentos de soldagem robotizada.

Essas coifas realizam a captação perimetral dos poluentes por meio do enclausuramento dos equipamentos de solda, sempre de acordo com as normas específicas, tais como a NR 09, NR 12 e NR 15.

Neste sentido, a Treal oferece aos seus clientes a Coifa Modular TR-Flex.

Essa linha de equipamentos foi desenvolvida para atender diversos tamanhos de células de soldagem robotizadas, realizando a sucção dos fumos através de captores laterais, tornando a exaustão eficiente em todo o perímetro dimensionado.

Com essas coifas, há total proteção de colaboradores envolvidos diretamente com o processo de soldagem. Portanto, se você pensa na adoção da soldagem robotizada, pondere também adquirir coifas modulares, com a Coifa Modular TR-Flex.

A indústria 4.0 é uma das grandes responsáveis pela maior produtividade da soldagem. Mas há outras formas, quer conhece-las? Então confira este conteúdo. 

Sinalização de segurança NR 26 e NBR 7195: sua importância em ambientes de trabalho

Sinalização de segurança NR 26 e NBR 7195: sua importância em ambientes de trabalho

Dentre os 5 sentidos que temos, a visão é certamente o sentido que promove o maior número de informações. Exatamente por esse motivo promover uma eficiente sinalização de segurança no ambiente industrial é tão importante. Por isso, é imprescindível que indústrias sigam a NR 26 e a NBR 7195.

Quando seguidas, essas normas possibilitam, seja por meio de uma cor, um símbolo ou uma palavra, comunicar mensagens complexas de maneiras bastante simples, orientando colaboradores que podem ter acidentes evitados.

Tanto a NR 26 quanto a NBR 7195, objetivam oferecer uma sinalização de segurança mais padronizada em todo o ambiente de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes.

Veja neste conteúdo toda a importância do uso da sinalização de segurança em indústrias.

Importância da NR 26 e NBR 7195 nas indústrias

Dentro de qualquer ramo industrial, a segurança de trabalho deve ser um assunto multidisciplinar, ou seja, devem ser ponderadas medidas técnicas, administrativas e educacionais para prevenir perdas acidentais.

Neste sentido a sinalização de segurança é uma das medidas mais representativas. Essa sinalização se dá essencialmente por meio do uso de cores a serem usadas nos locais de trabalho para prevenção de acidentes.

Entre os locais dentro do ambiente de trabalho que devem receber a informação por meio de cores, pode-se citar as tubulações, equipamentos, delimitação das áreas de risco, orientação de áreas perigosas, além das rotas de fuga.

Para regulamentar o correto uso dessas cores é imprescindível que a indústria esteja de acordo com as normas relacionadas ao tema. E estas normas são a NR 26 e a NBR 7195.

A NR 26 – SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA indica que devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes.

Já a ABNT NBR 7195 – Cores para segurança tem objetivos semelhantes, fixando as cores que devem ser usadas para prevenção de acidentes, empregadas para identificar e advertir contra riscos.

Objetivos da sinalização de segurança nas indústrias

A sinalização de segurança tem por objetivo central alertar sobre a existência de riscos e perigos que possam expor o trabalhador e/ou patrimônio (equipamentos e edifícios) ao risco de danos físicos.

Dessa forma, os objetivos centrais de toda a sinalização de segurança adotada nas indústrias são:

  • Prevenção de Acidentes;
  • Identificar os equipamentos de segurança;
  • Delimitar as áreas de risco e de trânsito de pessoas;
  • Identificação de Tubulações de líquidos e gases, advertindo as pessoas contra os riscos;
  • Identificar e advertir acerca dos riscos existentes no ambiente de trabalho.

Ao atingir esses objetivos, a indústria conseguirá evitar que futuros acidentes ocorram e acarretem em problemas mais sérios aos trabalhadores e à atividade em geral.

Também é importante salientar que o descumprimento da norma implica em uma notificação formal, que estipula um prazo de 1 a 60 dias para a correção da sinalização. Caso o erro ainda persista, o empregador será ser multado.

O valor da taxa varia conforme o nível da irregularidade identificada.

Portanto, se atentar às regras da NR 26 e da NBR 7195 é mais do que fundamental.

A importância das cores na sinalização de segurança

O uso de cores é extremamente importante para que o trabalhador tenha maior agilidade para identificar os diversos perigos que ele possa estar sujeito. Para tanto, a NR 26 e a NBR 7195 determinam 12 cores que servem como alerta.

As cores e seus respectivos sinais de alerta são:

A importância das cores na sinalização de segurança | Treal

Símbolos também são importantes na sinalização de segurança

É importante lembrar que apesar de muito importante, apenas a sinalização por cores não será suficiente para alertar pessoas estranhas ao trabalho que estejam transitando nos locais, por isso, é também necessário usar sinais convencionais ou cqomunicação por palavras.

Assim, de acordo com a NR 26, o uso das palavras de advertência deve seguir a seguinte regra:

  • Perigo, para apresentar cenários ou substâncias de alto risco;
  • Cuidado, para cenários ou substâncias de médio risco;
  • Atenção, para lidar com possibilidades de riscos leves.

Sendo assim, essas placas, avisos e imagens devem ser posicionados de forma estratégica, bem-disposta e sempre visível, sem atrapalhar o tráfego de pessoas ou causar distrações visuais.

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Agora que você já sabe mais sobre a sinalização de segurança, aproveite para aprimorar seus conhecimentos sobre a NR 6 em ambientes industriais.

Processos de soldagem: entenda qual é a quantidade de fumos e gases gerados

Processos de soldagem: entenda qual é a quantidade de fumos e gases gerados

Atividades relacionadas aos processos de soldagem são cada dia mais essenciais dentro das indústrias. Porém, a medida que aumenta sua adoção, aumentam também os riscos ocupacionais associados à soldagem, como excesso de radiação, choques elétricos, excesso de ruídos e principalmente a exposição à gases e fumos de soldagem.

Sem dúvidas, quando falamos em processos de soldagem, temos também que estar cientes dos problemas que gases e fumos de soldagem podem trazer para a saúde dos trabalhadores, visto que dependendo do processo de soldagem adotado, estes podem trazer sérias consequências já no curto prazo.

Exatamente por isso, é muito importante que alguns valores limites para a liberação destes gases e fumos de soldagem não sejam ultrapassados pelas indústrias, fazendo com que a saúde e segurança do soldador seja preservada.

Mas, quais são os fatores que influenciam a geração de gases e fumos de soldagem e, quais devem ser os valores limites de liberação? Confira as respostas no nosso conteúdo a seguir.

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Fatores que influenciam a geração de gases e fumos de soldagem

Todos profissionais deste importante setor dentro da indústria já sabem que vários são os processos de soldagem que podem ser adotados para unir ou cortar metais, tais como Eletrodo Revestido (Arco Manual); TIG; MIG/MAG, corte plasma, entre outros.

Porém, ainda há muitas falhas sobre como se comportar perante os gases e fumos de soldagem. Por isso é sempre importante saber que cada um desses processos de soldagem, além dos metais e respectivos consumíveis liberam diferentes quantidades e tipos de poluentes, cada um com seu grau de impurezas, concentração e intensidade.

Esses gases e fumos de soldagem geralmente são formados por mecanismos de condensação e vaporização de diferentes metais e consumíveis, com maior ou menor potencial de toxidade.

Dessa forma, os fatores que mais influenciam quantitativa e qualitativamente as emissões e as toxidades dos gases e fumos de soldagem são:

  • Especificidades dos processos de soldagem adotados;
  • Composição do gás de proteção;
  • Tipo de consumíveis. Aproximadamente 90% de todos os fumos de soldagem gerados são originários destes consumíveis, enquanto que o metal de base contribui muito pouco com sua formação;
  • Tipo de revestimento do metal base. Quando o metal base é revestido (galvanizado, zincado, fosfatizado, pintado, etc.) o maior contribuinte para a formação dos fumos será exatamente esse revestimento.

Valores limites toleráveis das concentrações de fumos em processos de soldagem

A busca por uma maior saúde dos trabalhadores de indústrias com consequente redução de riscos operacionais faz com que muitos países adotem normas e regulamentos bastante rígidos.

No Brasil, por exemplo, temos algumas Normas Regulamentadoras (NR) do Ministério do Trabalho que buscam regulamentar e tornar mais seguro todas as atividades em indústrias, caso dos processos de soldagem.

Uma dessas normas é a NR 9, que classifica os riscos ambientes existentes em um ambiente de trabalho, já a NR 6 estabelece e define os tipos de EPI’s (Equipamentos de Proteção Individual) a serem utilizados nas indústrias.

Há também a NR 15. Essa norma determina limites de tolerância para substâncias tóxicas presentes em indústrias, principalmente aqueles relacionados aos riscos químicos, incluindo os fumos de soldagem.

Porém, os limites determinados pela NR 15 indicam apenas o valor máximo tolerável de exposição a fumos metálico de manganês. Já a norma americana ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) a mais importante nos EUA, é mais ampla, indicando também os valores máximos toleráveis de exposição a diversos outros fumos metálicos de importância.

Além disso, diversos outros estudos relacionados à área já buscaram identificar quais são esses limites de concentrações de gases e fumos de soldagem para diversos tipos de consumíveis. Esses limites são apresentados na tabela a seguir:

Fonte da imagem: http://www.metallum.com.br/21cbec0imat/CD/PDF/303-054.pdf 

Essa tabela é produzida com base na TWA (Time Weighted Average) – Limite de exposição, média ponderada. Essa é a concentração média ponderada pelo tempo para uma jornada normal de 8 horas diárias e 40 horas semanais, para qual a maioria dos trabalhadores pode estar repetidamente exposto, dia após dia, sem sofrer problemas relacionados a sua saúde.

Importância dos equipamentos de segurança e captação de fumos de soldagem

Mesmo estando dentro dos limites toleráveis de emissão de gases e fumos de soldagem, a preocupação da indústria com a segurança do soldador ou operador de máquinas de solda deve ser sempre constante.

Essa preocupação se confirma quando observamos que os poluentes relacionados aos processos de soldagem atingem as maiores concentrações exatamente na zona de respiração do soldador, podendo, dependendo do caso, poluir o ambiente de trabalho como um todo.

Portanto, ainda que não haja concentração excessiva e fora dos limites de poluentes oriundos dos processos de soldagem no ambiente interno, o soldador, que está muito próximo ao ponto de emissão, ainda está sujeito à altas concentrações de fumos metálicos e gases tóxicos na sua zona de respiração.

Daí a importância da utilização de todos os equipamentos de proteção individual (EPIs) além dos equipamentos destinados à extração dos fumos de soldagem antes que estes entrem em contato com a zona de respiração do soldador.

Entre os EPIs mais comuns e previstos na legislação (previstos na NR 6) pode-se citar: Mantas e casacas; mangote; luvas; protetor auricular; máscara de solda e de proteção para fumos; óculos de proteção.

Já os equipamentos de extração de fumos mais comuns são: braços extratores de fumos de soldagem; exaustores portáteis; mesas aspiradas e centrais de exaustão.  Dispor destes equipamentos será fundamental para garantir a saúde e a segurança do trabalhador.

Para conhecer a importância da extração dos fumos de soldagem confira este conteúdo exclusivo

NR 34 e sua importância nas ações ligadas à soldagem naval

NR 34 e sua importância nas ações ligadas à soldagem naval

Você sabia que a construção naval é um dos setores da indústria brasileira que mais fazem uso de processos de soldagem e de corte via calor? Exatamente por isso há no Brasil uma NR específica que trata de toda a regulação dessa atividade. Essa é a Norma Regulamentadora 34, ou simplesmente, NR 34.

Especialistas em construção e reparação naval sabem que esse setor tem muitas peculiaridades e particularidades que podem afetar seriamente a saúde e a segurança do colaborador, principalmente quando a atividade é conduzida incorretamente.

Daí a importância da regulação.

Para garantir essa segurança, foi publicada pelo Ministério do Trabalho a NR 34. Esta norma estabelece as responsabilidades a respeito de todas as atividades desenvolvidas em instalações navais de construção e reparo (estaleiros, diques), além das próprias embarcações e plataformas.

Saiba mais sobre a NR 34 e qual é sua importância para uma boa condução da indústria de soldagem naval.

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O que é a NR 34?

Publicada pelo Ministério do Trabalho em 21/01/2011, a Norma Regulamentadora 34 – CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO, REPARAÇÃO E DESMONTE NAVAL (NR 34) estabelece todas as diretrizes de segurança relativas à indústria de construção e reparo naval no Brasil.

A NR 34 indica ainda as responsabilidades de empregadores a respeito de atividades desenvolvidas tanto em instalações de construção e reparo, caso de estaleiros e diques, quanto nas próprias embarcações e plataformas, como navios, barcos, lanchas, plataformas fixas ou flutuantes, entre outras.

Assim, a NR-34 vem regulamentar o setor, tornando o trabalho na construção e reparação naval muito mais seguro, onde as bases para o trabalho serão as mesmas em todo o território nacional.

Segurança do colaborador: Principal objetivo da NR 34

O principal objetivo da NR 34 é garantir que o empregador garanta a segurança dos seus colaboradores. Essa segurança será obtida por meio da adoção de diversas medidas, tais como:

  • Uso de todos os EPIs;
  • Equipamentos de segurança para trabalhos realizados em alturas ou trabalhos quentes;
  • Sistemas de sinalização;
  • Controle de fumos e contaminantes decorrentes dos trabalhos a quente;
  • Meios de segurança para reduzir a exposição a radiações ionizantes, hidrojateamento e pintura;
  • Movimentação de Cargas, Montagem e Desmontagem de Andaimes, Equipamentos Portáteis.

Responsabilidades do empregador quanto à NR 34

Além de oferecer todas as medidas de segurança de seus colaboradores, o seguimento desta norma também exige diversas responsabilidades do empregador. Este deve adota-las em sua totalidade, caso contrário o empregador estará sujeito a infrações, que resultam em multas.

Assim, segundo a NR 34, as responsabilidades do empregador são:

a) Designar formalmente um profissional que seja responsável pela implementação da NR 34;

b) Garantir a adoção das medidas de proteção definidas antes do início de qualquer trabalho;

c) Assegurar que os trabalhos sejam imediatamente interrompidos quando houver mudanças nas condições ambientais que os tornem potencialmente perigosos à integridade física e psíquica dos trabalhadores;

d) Providenciar a realização da Análise Preliminar de Risco (APR) e, quando aplicável, a emissão da Permissão de Trabalho (PT);

e) Realizar, antes do início das atividades operacionais o Diálogo Diário de Segurança (DDS), contemplando as atividades que serão desenvolvidas, o processo de trabalho, os riscos e as medidas de proteção;

f) Garantir aos trabalhadores informações atualizadas sobre os riscos da atividade e as medidas de controle que são e devem ser adotadas;

g) Adotar as providências necessárias para acompanhar o cumprimento das medidas de proteção estabelecidas na NR 34 pelas empresas contratadas.

Capacitação e treinamento são fundamentais segundo a NR 34

Como ocorre com todas as Normas Regulamentadoras é sempre importante que o colaborador esteja devidamente qualificado para executar a atividade pela qual ele será destinado.

O mesmo ocorre com a NR 34. Esta norma indica que o empregador deve implementar um programa de capacitação para seus empregados. Esse programa deve compreender treinamentos admissional, periódico e quando houver algumas destas ocorrências:

Capacitação e treinamento são fundamentais segundo a NR 34

  • Acidente grave, mesmo que sem fatalidade;
  • Alteração quaisquer dos procedimentos internos ou externos;
  • Alteração nas condições e meio ambiente de trabalho;
  • Mudanças nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
  • Outros eventos que apontem a necessidade de realização de atualização da capacitação do colaborador.

Como exemplo, podemos tomar como base a atividade de soldagem naval, caracterizada pelo Trabalho a Quente.

Para essa atividade, a realização de uma Inspeção Preliminar é obrigatória de modo a assegurar que o local de trabalho esteja em condições de recebê-lo e que o trabalhador esteja capacitado para executá-lo, entre outras medidas de segurança.

Ainda segundo a NR 34, o treinamento admissional deve ter carga horária mínima de seis horas, constando de informações sobre:

a) Os riscos inerentes à atividade;

b) As condições e meio ambiente de trabalho;

c) Os Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC) existentes no estabelecimento;

d) O uso adequado dos Equipamentos de Proteção Individual (EPI).

Já o treinamento periódico deve ter carga horária mínima de quatro horas, devendo ser realizado anualmente ou quando do retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias.

Por fim, toda a documentação prevista na NR 34 deve permanecer no estabelecimento à disposição da Auditoria-Fiscal do Trabalho, dos representantes da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) e dos representantes das Entidades Sindicais representativas da categoria, sendo arquivada por um período mínimo de cinco anos.

Aproveite este conteúdo e veja porque é fundamental investir em bons equipamentos de soldagem

Exaustão de soldagem: conheça os melhores equipamentos para cada situação

Exaustão de soldagem: conheça os melhores equipamentos para cada situação

Buscar alternativas para que emissão de fumos e gases tóxicos nos processos de solda não sejam tão danosas à soldadores é uma das preocupações mais recorrentes que engenheiros e técnicos de soldagem enfrentam em processos industriais. Entre as alternativas, a adoção de equipamentos que realizam a captação e a exaustão de soldagem é a mais importante.

Cada processo de solda tem suas particularidades no que concerne à emissão de poluentes, mas generalizando, todos são bastante perigosos. Essas particularidades irão depender de diversas variáveis que precisam sempre serem consideradas na escolha do melhor equipamento.

Por isso, é fundamental que tanto engenheiros quanto técnicos de soldagem saibam exatamente o comportamento dos fumos de soldagem e dos gases tóxicos gerados durante a soldagem para assim, definir as medidas tomadas para realizar a exaustão de soldagem em seus ambientes.

Veja quais são os equipamentos mais recomendados para realizar a captação e exaustão de soldagem dentro dos processos industriais e quais são os parâmetros que devem ser considerados na escolha destes equipamentos.

Normas e regulamentos para a captação de fumos de soldagem

Diversos estudos indicam que a quantidade média de fumos gerada é de aproximadamente 20 a 40 g de fumos por hora, chegando a uma produção de 35 a 70 kg de fumos por ano.

Por essa razão, muitas são as normas e regulamentos presentes em todo o mundo que impõe limites para os níveis de concentração máxima das substâncias que os soldadores podem estar expostos.

No Brasil, as normas regulamentadoras mais importantes nesse sentido são a NR-9 e NR-15. Elas definem a importância das medidas de proteção e os limites de tolerância, com relação à maioria das substâncias tóxicas presentes nos fumos de solda.

A norma regulamentadora número 9 (NR 9 – PPRA – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais), por exemplo, indica que as medidas de combate à contaminação ambiental em ambientes destinados à soldagem devem seguir a seguinte hierarquia:

1. medidas que eliminem ou reduzam a utilização ou a formação de agentes prejudiciais à saúde;

2. medidas que previnam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho;

3. medidas que reduzam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho.

No primeiro nível hierárquico estão as ações tomadas no âmbito dos processos que devem visar a eliminação das emissões, ou seja, seleção do método de soldagem, dos consumíveis, dos parâmetros, da preparação do metal base, entre outros.

No segundo nível da escala hierárquica estão as ações preventivas da liberação ou disseminação dos poluentes gerados no processo. Neste caso, estão incluídas as ações tomadas para captar e tratar todo o poluente gerado na soldagem antes que eles sejam liberados para o ambiente.

Em terceiro lugar nessa escala, estão as ações destinadas à redução da liberação ou a disseminação dos poluentes no ambiente de trabalho. Neste caso estão incluídos os equipamentos de captação e exaustão de soldagem.

Na prática, esta é a opção de maior aplicação, pois pode ser utilizada em praticamente todas as opções de soldagem e tem demonstrado excelentes resultados, devido à flexibilidade, desempenho, evolução e durabilidade dos equipamentos empregados.

Equipamentos de exaustão de soldagem: Evolução constante

Os processos de soldagem têm para a indústria uma importância bastante grande, visto que muitos processos industriais necessitam da soldagem. Por isso, os equipamentos de captação e exaustão de soldagem estão evoluindo rapidamente, visando o atendimento das normas vigentes e principalmente a máxima segurança e saúde do trabalhador.

Neste sentido, alguns são os equipamentos de exaustão de soldagem mais utilizados em processos industriais. Assim, os equipamentos mais comuns para a realizar o processo de exaustão de soldagem são: Braços extratores; Exaustores portáteis; Filtros móveis, Sucção na tocha e Centrais de exaustão.

Braços extratores

Os braços extratores representam um dos equipamentos mais utilizados pelas indústrias que buscam realizar a exaustão de soldagem. A principal função destes equipamentos é captar os fumos gerados no processo antes que ocorra o contato dessas partículas com a zona de respiração do operador.

Catálogo Braço de Extração Articulável TR ARM

Esses equipamentos devem ser flexíveis, leves e alto-cortantes, ou seja, eles devem movimentar-se em seu raio de atuação, possibilitando que seja posicionado no melhor ponto de captação do processo de solda.

Assim, o soldador deve ter a capacidade de posicioná-los com um simples movimento, fazendo com que o equipamento sempre se mantenha na posição desejada para captar eficientemente os fumos e gases gerados.

Os braços extratores podem ser utilizados como unidades individuais, acoplados diretamente a um exaustor, em sistemas centralizados com um exaustor central e vários braços ou ainda em unidades de filtragem móveis.

Exaustores portáteis

Os exaustores portáteis são equipamentos com função semelhante dos braços extratores, sendo utilizados em situações onde os braços extratores não tem acesso ao ponto de solda.

Neste caso, o equipamento exaustor é conectado diretamente a mangueiras flexíveis na entrada e na saída de ar, assim, consegue captar o ar contaminado do ponto de solda, descarregando-o no ambiente externo. Um bocal magnético acoplado a extremidade da mangueira de sucção, garante o posicionamento no local mais favorável à captação dos fumos e gases gerados.

Apesar de ser eficiente para a exaustão de soldagem, os exaustores portáteis apresentam dois problemas: necessidade do uso de mangueiras, que as vezes apresentam grande comprimento; necessidade do uso do bocal magnético.

Por isso, este equipamento apresenta algumas limitações para utilização em ambientes de produção de grande porte que necessitam fazer a exaustão de soldagem.

Em contrapartida, pode ser uma boa alternativa para locais confinados, caso de oficinas de pequeno porte ou para trabalhos eventuais de soldagens.

Filtros industriais móveis

Há ocasiões onde não há a possibilidade da instalação dos braços extratores próxima ao local de soldagem ou o soldador precisa se movimentar por toda a fábrica. Para essas situações faz-se necessário que a exaustão de soldagem seja feita por meio de um equipamento móvel, caso dos filtros industriais móveis.

Esses filtros tem a função de devolver o ar filtrado ao próprio ambiente de trabalho. Por isso, o equipamento de filtragem industrial móvel deve ser, acima de tudo, compacto, leve e ter um alto grau de filtração (em valores que giram acima de 98%).

FILTRO INDUSTRIAL - FTR

Já o nível de ruído é outro aspecto fundamental deste tipo de equipamento. Recomenda-se que o nível de ruído seja, no máximo 78 dB.

Dessa forma, tanto as características de filtragem quanto o nível de ruído devem sempre ser avaliadas através de testes ou demonstrações no local de utilização, uma vez que o uso deste tipo de equipamento pode ser inviabilizado a médio prazo.

Vale lembrar também que esse tipo de equipamento pode ser instalado tanto internamente, devido ao seu grau de filtração, quanto externamente.

A importância do tipo de filtração

O tipo de filtração também representa aspectos muito importantes na escolha do equipamento de filtração e exaustão de soldagem uma vez que o custo, a manutenção e a eficiência do equipamento estão intimamente ligados ao tipo de filtração escolhida.

Assim, entre os tipos mais recorrentes de filtragem e exaustão de soldagem pode-se citar:

 – Filtração mecânica: Filtros mecânicos podem ser de papel, tecido ou outros materiais com capacidades filtrantes, caso do polyester, normalmente do tipo cartucho, manta ou mangas.

Neste sentido, fatores como eficiência de filtragem, durabilidade, sistema troca do filtro e a coleta dos fumos quando for o caso são fundamentais, onde economizar não pode ser uma opção, visto que um equipamento de custo inicial reduzido pode exigir de trocas de filtros mais frequente tornando o custo a médio prazo mais elevado.

 – Filtração eletrostática: A filtragem eletrostática é representada por um sistema elétrico onde as partículas coletadas são carregadas eletricamente e captadas em um campo magnético, no interior das células eletrostáticas do equipamento.

Normalmente apresentam um elevado grau de filtração para os fumos metálicos, entretanto não são capazes de eliminam os gases tóxicos gerados no processo.

Sucção na tocha

A sucção na tocha é caracterizada como um método bastante eficiente para captação e exaustão de soldagem diretamente na fonte de poluentes gerados na soldagem, embora apresente uma série de limitações e características que precisam de melhor análise antes de uma opção definitiva.

A primeira característica deste sistema é que ele é muito específico, visto que só pode ser utilizado para a exaustão de soldagem MIG/MAG.

Outra característica deste tipo de equipamento destinado à exaustão de soldagem é sua baixa eficiência comparada à captação através de braços extratores. De forma geral, a quantidade de fumos e gases succionados é relativamente menor, dependendo das condições do local e em especial da posição de soldagem.

Essa baixa eficiência se dá em razão de diversas limitações desse tipo de equipamento de exaustão de soldagem, tais como tamanho do filtro e motor da unidade de sucção, caracterizado por ser de corrente contínua que exige manutenção preventiva e troca de componentes.

Devido a essas limitações este equipamento é recomendado principalmente nos casos de soldagem MIG/MAG leve, eventual ou como acervo do departamento de segurança e higiene para uso em situações especiais, principalmente onde não seja possível a utilização de outro tipo de equipamento destinado à exaustão de soldagem.

Centrais de exaustão

Também conhecidos como sistemas centralizados, as centrais de exaustão de soldagem são utilizadas naquelas empresas que necessitam do uso intensivo da soldagem, caso da indústria automobilística e naval.

Essas empresas tendem a necessitar de sistemas centralizados que atendam às necessidades de captação de muitos pontos de solda. Dessa forma, esses sistemas de grande porte podem ser concebidos baseados em dois conceitos: uma única tubulação central capaz de atender toda a fábrica e sistemas menores que sejam projetados para cada célula de produção.

Em ambos os casos a eficiência da exaustão de soldagem dessas centrais dependerá principalmente do correto dimensionamento da tubulação, do exaustor, e dos dispositivos de extração utilizados.

Qual equipamento de exaustão de soldagem escolher?

Como visto, a captação na fonte pode ser feita através de diferentes tipos de equipamentos, tendo os braços extratores individuais, sistemas centralizados e equipamentos móveis os mais comuns.

Por isso, a escolha do tipo de equipamento de exaustão de filtragem deve ser feita sempre com base em diversas variáveis, caso do dimensionamento, necessidades, capacidade de exaustão de soldagem, entre outras.

[Infográfico] Conheça os EPIs obrigatórios para processos de soldagem

No caso de sistemas centralizados o uso dos braços extratores e seus acessórios específicos, representam grandes ganhos quanto à qualidade, eficiência e custo dos sistemas.

Já as outras soluções, como aspiração na tocha, devem ser consideradas como medidas complementares à captação na fonte de emissão, visto que apresentam uma série de limitações em termos de performance, utilização e durabilidade.

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Fumos de soldagem: veja as causas e formas de prevenção

Fumos de soldagem: veja as causas e formas de prevenção

A crescente preocupação sobre os efeitos à saúde associados aos riscos ocupacionais do processo de soldagem vem sendo motivo de muitos cuidados e pesquisas. Neste sentido, a extração dos fumos de soldagem é possivelmente a preocupação mais recorrente.

Quando aspirados, os fumos de soldagem podem representar apenas um incomodo a mais para o soldador, mas podem ser também muito prejudiciais para sua saúde, podendo causar uma diversidade bem grande de doenças.

Por isso, é importante que conheçamos as principais causas da geração dos fumos de solda para assim ponderar as medidas mais eficientes para extraí-los antes que entrem em contato com a área de respiração do soldador.

Veja, assim, o que são fumos de soldagem, quais são as principais causas para sua geração e quais são as formas de prevenção mais eficientes.

O que são fumos de soldagem?

Os fumos de soldagem são compostos por partículas sólidas de óxidos de metais que são extremamente finas (constituídos em geral por partículas de 0,005 a 2µ de diâmetro). Estas partículas são formadas durante os variados processos de soldagem, como a fusão de metais.

Os fumos são formados a partir de vapores e gases que naturalmente se desprendem das peças em fusão. Esse desprendimento pode ocorrer na superfície da peça, do eletrodo, do revestimento do eletrodo, de substâncias adicionadas à solda, do tipo de fluxos ou pós e dos óleos protetores.

O que são fumos de soldagem?

Assim, ao se desprender das peças, os vapores e gases entram em contato com o oxigênio do ar, que após resfriamento e condensação, irão oxidar rapidamente, formando assim os fumos de soldagem.

Os tipos de substâncias e suas respectivas quantidades dependem de alguns fatores, tais como:

  • Método de soldagem adotado;
  • Das condições nas quais o processo de soldagem é realizado; e
  • Dos tipos de metais a serem soldados.

Vale lembrar que muitos são os metais que podem ser encontrados nos fumos de solda, incluindo arsênico, berílio, cádmio, cromo, cobalto, cobre, ferro, chumbo, manganês, níquel, silicatos, selênio, vanádio e zinco.

Além disso, os gases mais comumente associados à solda são dióxido de carbono, monóxido de carbono, óxidos de nitrogênio, ozônio, compostos de flúor e fosgênio.

Perigos associados aos fumos

Os efeitos associados aos fumos de soldagem são bastante diversos, estando intimamente relacionados à saúde do soldador.

Por serem extremamente finas, essas partículas são inaladas muito facilmente via respiração, permanecendo no organismo – principalmente no pulmão – por muito tempo. Além disso, podem trazer também graves consequências associadas ao sistema nervoso a longo prazo.

Porém, os efeitos ocasionados por exposição aos fumos de soldagem geralmente são difíceis de serem previstos, visto que há uma grande variedade de substâncias que podem estar em diferentes concentrações e níveis de toxicidade diferenciados.

Em razão dessas dificuldades é fundamental que algumas medidas de prevenção sejam tomadas, estas devem se basear nas boas práticas e principalmente na extração dos fumos antes do contato com a respiração humana.

Medidas preventivas durante a soldagem

Para que essas partículas não representem um sério problema para a saúde do soldador e consequentemente comprometam a segurança do processo de solda é fundamental que diversas medidas sejam ponderadas.

Neste contexto, as medidas variam desde o melhor treinamento do operador passando pelo uso de equipamentos de segurança individual e coletiva e a capacidade da indústria em promover a extração dos fumos de soldagem.

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Além disso, a NR 9 – PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) explica muito bem a importância desse processo prioritário de segurança. Segundo essa norma, as medidas de combate à contaminação ambiental no trabalho, como é o caso dos fumos de soldagem, devem seguir a seguinte hierarquia:

1. medidas que eliminem ou reduzam a utilização ou a formação de agentes prejudiciais à saúde;

2. medidas que previnam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho;

3. medidas que reduzam a liberação ou a disseminação desses agentes no ambiente de trabalho.

Ao analisar essa hierarquia, observamos que a terceira medida parece ser a mais importante, ou seja, devemos impedir que a liberação das partículas seja muito elevada. Para isso, utiliza-se equipamentos para a extração de fumos de soldagem.

Entre os equipamentos mais comuns para a captação e extração dos fumos de soldagem, pode-se citar como mais comuns:

De fato, buscar maior eficiência na extração dos fumos é uma das medidas mais significativas, já que o uso destes equipamentos traz muitos benefícios, tais como:

  • A extração de fumos de soldagem ocorre por meio de equipamentos de fácil manuseio;
  • Os equipamentos geralmente possuem alta capacidade de ação;
  • Com a extração dos fumos, o ambiente ficará livre de resíduos contaminantes, trazendo maior saúde ao soldador;
  • O equipamento de extração possui vida útil mais longa, com baixa necessidade de manutenção.

Por fim, vale lembrar que a utilização de sistemas de extração de fumos de soldagem, quando bem dimensionados, reduzirão de forma significativa a exposição do trabalhador a concentrações altamente tóxicas dos fumos, garantindo sua saúde.

Como vimos os braços de extração dos fumos são equipamentos essenciais. Mas precisam ser bem manuseados, saiba como neste texto.